基于精益生产理念的IPAD生产线改善

提出了适合电子行业普遍使用的生产改善方法,其中特别强调了使用精益生产理念在生产过程中所起的作用。结合实例分析了精益生产理念在IPAD生产线改善过程中的实际运用与效果,运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产工艺和生产线平衡提出改进方案,改善后减少浪费,提高效率。最后结合电子行业的特点,分析了精益生产理念在IPAD生产线的生产改善的推广应用。     

VR眼镜后组装生产线流程优化研究

对某企业VR眼镜的生产过程进行了分析,针对当前该产品产量较低的情况,提出了一种三维仿真软件和工业工程相结合的改善方案。首先根据生产线流程,采用Flexsim软件建立仿真模型,挖掘出瓶颈工序,然后运用工业工程手法进行分析改善,合理进行人员调度及资源配置,从而减少了浪费,提高了生产效率和产能。最后对改善方案进行仿真模拟,取得了明显的效果。     

基于价值流技术的JL包装生产线优化研究

运用价值流技术对桂林JL有限公司包装生产线存在的人机设置不合理、生产周期冗长,以及生产计划与实际需求不符等问题进行分析。采用价值流图优化包装生产线,同时引入拉动系统对生产进行管控,根据顾客的需求确定生产节拍。在此基础上,遵循精益生产的原则,运用工业工程手法进行分析并执行PDCA循环,通过对比改善前后的方案,改善后方案不仅提高了生产线工效,同时改善了人机利用率,减少了生产浪费。     

基于IE的生产线改善研究

应用经典工业工程的基本方法（方法研究和作业测定）研究某公司的机顶盒产品生产线，提出改善方案，以优化流程。结果表明，运用IE方法查找并改进瓶颈问题，可提高生产线的效率。     

基于Flexsim的集装箱后端框生产线的仿真优化研究

将计算机仿真及工业工程方法相结合,对现行生产线进行平衡改善及优化,是提高企业产品生产线效率的有效方法。针对某集装箱生产企业的后端框生产线的实际情况,建立Flexsim仿真模型,并对得出的运行结果进行分析,找出瓶颈工序。基于5W1H和ECRS原则等工业工程方法,分别对物流设备和产线布局进行优化设计。最后对改善方案进行仿真模拟,以便验证方案的有效性和可行性。结果表明,此优化方案的实施可显著提高生产线的生产效率并提升经济效益。     

基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善

针对汽车座椅装配过程,运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析,从而掌握当前整个生产线的状况,并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案.经过具体的方案实施,座椅生产线产能有了较大提高,生产线总体节拍比较平衡,工位间等待浪费得以明显改善.     

基于IE及整数规划理论的生产线平衡研究

针对H公司冷柜总装生产线系统效率低、均衡性差的问题,从定性和定量协同的角度出发,制定生产线效率提升的优化方案。该方案针对生产线存在的主要问题,首先,利用"5W1H"提问技术、"ECRS"原则及流程程序分析等工业工程(Industrial Engineering, IE)方法对生产线进行定性化的改善;其次,运用整数规划理论构建数学模型,并采用LINGO软件编程求解最小生产节拍,对生产线进行定量化的改善;最后,通过Flexsim仿真软件建立优化后的生产线仿真模型验证方案有效性。该优化方案使生产线的平衡率由25.54%提高至75.08%,生产节拍由107.93 s降低至60.34 s,单日最大产能由734台提高至1 312台,对提高企业生产效率及增强企业竞争力具有重大意义。     

仿真技术在发动机生产线产能提升中的应用

针对X汽车生产公司发动机生产线生产效率低、与总装线生产速度不相匹配等问题,基于精益生产的思想,在全面采集生产线数据的基础上,应用ED软件对其建模和过程仿真,分析生产线现状,找出生产瓶颈,采用ECRS原则、流程分析等工业工程常用的优化技术以及单元生产原理中的追兔作业方式,对瓶颈问题进行分析并提出相应的改善设计方案,最后通过仿真验证方案可行性后并分析比较产能、线平衡率、在制品以及资源投入等关键指标,以便评价改善设计方案的优劣。     

基于流程程序分析的点火器装配线改善

以点火器生产线为研究对象,进行了生产线的流程分析。采用工业工程的流程程序分析方法,对点火器的生产过程进行了详细分析,并归纳了需要改善的流程问题。运用工业工程的ECRS原则对点火器装配线的生产流程工艺、作业要素分配等提出改进方案,针对流程中存在的搬运与停滞等的浪费情况辅以生产布局改善。实施后生产过程中的搬运距离缩短、各种浪费大为减少,装配线的改善效果显著。     

SSLP法在飞机结构件生产线平面布置优化中的应用

在对工业工程系统化设施布置规划方法的特点、要素、研究步骤等技术进行分析的基础上,介绍了如何利用SSLP方法对某飞机结构件产品生产线进行平面布置优化,运用经典简化的系统化布置设计方法(SSLP)得到设施间的相互关系、作业单位之间的物流关系或非物流关系等,最终求得了该生产厂的平面布置优化方案。随后对优化的平面布置方案进行评估。通过现场运用,结果证实改进效果明显。     

减速器装配生产线平衡优化研究

以减速器装配生产线为研究对象,运用工业工程理论与方法,对生产线进行平衡分析研究,并对瓶颈工位、关键工位进行了优化改善。改善后的生产线平衡率由原来的74.57%提升到了85.48%,生产线平衡率提升了10.91%,减员1人。     

基于Witness的生产线平衡率分析与提升

针对某企业A装配生产线平衡率偏低的现状,运用工业工程理论与方法进行系统地分析与优化,对员工作业负荷不均衡和员工操作不规范不合理等问题提出了相应的的改善方案,同时根据Witness仿真软件的建模仿真结果评估改善效果,最终将A产线平衡率由原来的58%提高至81%,工时损失与浪费大幅度减少,生产效率与产能大幅度提高。     

基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

基于流程分析法的长弹簧生产线改善

针对K公司的长弹簧生产过程,运用流程分析法分析长弹簧在生产过程中的搬运、储存、等待等各个工序中存在浪费及不合理情况,并运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产流程工艺、生产线布局以及生产线的平衡进行了改善。通过对比改善前和改善后的生产线性能,改善后的生产线的产能得到了提升,同时减少了生产过程中的一些浪费。     

电子变压器生产线平衡与瓶颈漂移管理研究

针对赣州某电子变压器公司的生产线不平衡及产能低下等问题,对生产现场进行分析及计算工位加工率P识别产线瓶颈,运用MOD法、ECRS原则等工业工程方法与人因工程相关理论,对现行生产线进行平衡改善及优化,提出相应的解决方案,并对产线瓶颈漂移现象提出两点预防措施:合理设置在制品库存量和休息时间。最后运用Enterprise Dynamics仿真软件对生产线进行仿真验证,对比产线改善前后各项平衡指标可知,生产线平衡率、平滑性指数都得到有效改善,产能也有所提升,增加了企业效益。     

智能生产线方案虚拟展示的方法

在无实物样机的情况下,利用虚拟展示技术可以逼真直观地展示智能生产线的技术原理、车间的设备构成与布局规划及整个生产线的动态运行过程。提出了在智能生产线技术方案设计阶段,将三维工程建模技术与3D动画制作技术相结合,快速制作技术方案虚拟展示视频的方法,为方案评价论证提供了一种有效的手段。某纺织企业智能生产线技术方案论证的实践表明,该方法简单易行,可有效缩短技术改造方案论证的时间,减少产业升级改造的成本,可供其它行业的生产线技术改造方案论证时参考。     

轿车自动化生产线中吊具的可靠性分析及优化

随着汽车工业的迅猛发展，提高汽车流水线的生产效率变得至关重要。吊具作为生产线上起重运输工具应用广泛，对于生产汽车生产线吊具的可靠性研究尤其重要。文中对轿车自动化生产线中地板吊具可靠性进行分析，并对吊具结构进行相应的优化设计。通过调整吊装运载下部总成钣金件的方案以及优化前后的结构进行有限元分析，优化后的梁在承受相同载荷情况下变形能力得到了大幅改善，为实现安全高效汽车流水线提供了可靠理论依据。     

基于仿真和利润分析的生产线改善

针对某企业滑轨生产线出现的产能不足及产线不平衡问题,在全面收集现场数据的基础上,应用工业工程方法及生产仿真技术,按照车间生产线实际布置情况,利用ED仿真软件建立仿真模型并进行仿真。通过对仿真结果的分析,找出现有生产线的存在的问题,据此提出两个优化改善的方案,并结合利润分析确立了最优方案。     

基于FLEXSIM的杂质泵生产线仿真改善

针对某杂质泵生产企业设备负荷不均衡、生产效率较低等实际问题,在较为全面搜集现场数据的基础上,应用工业工程方法及生产系统建模与仿真技术,按照车间生产线的实际,利用Flexsim仿真软件建立仿真模型并进行仿真。通过对仿真结果的分析,得到现有生产线的生产瓶颈,提出对生产现场进行优化改善的方案,并利用仿真手段验证了改善方案的有效性。     

丰田PRIUS轿车生产线

丰田PRIUS是世界上第一种批量生产的混合动力轿车。丰田将新概念基础上的制造工程与创新的加工技术融合在一起,采用新的技术和新的管理方法,压缩生产过程,改善工作环境,成功地建立了一条高效、灵活的PRIUS轿车生产线,章着重介绍其车体生产线和汽车装配线的建立和运行。