模具结构对铝合金挤压棒材产生粗晶的影响

铝合金棒材应用广泛。其生产过程中的主要问题是粗晶的出现。通过分析挤压过程中金属成形的特点,介绍了实践中改变模具结构对金属的变形程度和提高成形过程中的压应力的影响,从而影响粗晶的出现,并得出可以避免棒材产生粗晶的模具结构,并经实践表明是可行的。     

锡基巴氏合金冷挤压仿真研究

针对锡基巴氏合金中存在中间相,导致塑性加工性能存在不足的问题,提出冷挤压成形工艺,并对此进行仿真研究。应用DEFORM-3D数值模拟软件对锡基巴氏合金棒材的冷挤压过程进行有限元分析,对比锡基巴氏合金棒材在不同挤压速度和挤压模角条件下所需的成形载荷及应力、应变分布,获得优化的冷挤压工艺。通过研究确认,当挤压速度为3 mm/s,挤压模角为45°时,锡基巴氏合金棒材的冷挤压成形效果较好,模具寿命较长。研究为锡基巴氏合金冷挤压过程中减小应力集中,保证产品质量,延长模具寿命提供了技术支持。     

基于SolidWorks的电容器成形模具优化设计

分析了电容器引脚成形过程中的受力情况及成形模具对电容器性能参数的影响机理,应用SolidWorks软件对成形模具进行建模,通过CosMosXpress工具进行分析,提出了成形模具的优化设计方案。实践表明,效果良好。     

基于FASTAMP的汽车减震器钣金件冲压工艺及修边冲孔模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率的进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了修边冲孔模具中的上模、下模等其他结构。     

多孔定位片翻边模具优化设计

针对多孔定位片磨损后定位不精确的问题,对多孔定位片进行改进设计,改内孔翻边为翻孔工艺,研发了高精度的翻边模。根据零件的结构特点,进行了零件的冲裁工艺性分析及预冲孔直径、翻边力、翻边高度等一系列工艺研究,完成了高精度翻边模具的设计研究工作。应用CAD软件,以及UG虚拟装配软件对高精度翻边模具进行了系统的可视化优化复核设计,确保模具装配精度和模具加工精度。经加工实践验证,该高精度翻边模具达到预期技术条件,可以满足大批量多孔定位片加工要求。     

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及修边模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。     

基于Dynaform的汽车翼子板的有限元分析

板料成型是利用金属板料在固态状态下的塑形,通过模具及外力作用而制成零件的一种加工方法。以板料成型的有限元软件Dynaform为平台,介绍了有限元分析流程,并对某种汽车翼子板冲压成型过程进行分析,包括压料面、工艺补充面、拉延筋等的设计,最终得到了成形极限图、应力分布图和材料减薄图,以这些数据为依据判断零件成形情况,这为优化工艺参数和模具结构设计提供了依据。     

防火罩多工位成形排样设计

多工位级进模排样设计是多工位级进模结构设计的关键技术。以矩形防火罩为案例,对非圆形空心零件使用多工位成形模具的条料刚性、条料定位及步距控制、成形兼整形等问题进行了研究,对几种不同的防火罩成形排样进行分析、比较,最后提出了合理的排样;在此基础上利用CAD软件设计了防火罩多工位成形级进模具,利用UG软件对模具进行了仿真装配,确保了模具装配精度。通过企业生产证明,防火罩多工位成形级进模生产效率高,成形的工件平整,送料顺畅,产品完全达到了用户要求。     

打火机外壳多次拉深成形的数值模拟

应用先进的有限元板料冲压分析软件Dynaform,对打火机外壳多次拉深成形过程进行数值模拟,分析模具参数及软件中参数设置的选取对成形的影响,得到合适的拉深工艺参数,为模具设计提供重要的参考.     

底盘冲压件成形工艺分析及模具结构设计

通过分析某底盘冲压件的技术要求及成形工艺,制定出合理的冲压成形方案,并设计分析了模具结构特点及工作过程。经生产检验表明,模具结构设计合理,动作稳定可靠,冲压件完全达到技术要求,可为同类型模具设计提供参考。     

Zn-Al22合金超塑微成形

采用超塑成形工艺研究了细晶超塑Zn-Al22合金的微成形。采用表面带有微槽和微孔两种形式的不锈钢模具,对所选材料进行了微成形性试验,并利用提出的评价方法对其成形进行评价。微挤压试验证明了材料的微成形性。分析了润滑、压力及模具结构对成形的影响。采用SEM对成形件微观形貌进行了分析。     

多孔铝的低压成形工艺及其影响因素

以纯铝粉和氯化钠为原料,经混合、低压成形、烧结、溶出造孔剂的方法制备多孔铝,分析了影响多孔铝的孔隙率、孔隙结构、渗透性能、冲击变形量的各种因素。结果表明:含氯化钠45%的混合粉体于120 MPa下成形,在655℃烧结3 h后于水浴中将氯化钠溶出,制备出孔隙率为53.4%及渗透流量为0.128 mL.s-1的多孔铝。成形压力对多孔铝的性能影响最为显著,成形压力增大使开孔孔隙率、渗透流量降低,冲击变形量降低,使闭孔孔隙率增大。     

聚四氟乙烯L形密封圈的冲孔模具探讨

阐述了聚四氟乙烯L形密封圈成形后冲孔模具的结构设计及模具关键零件的设计、加工,通过选择合适的模具结构、冲针材料及形状,选择正确的冲针孔的加工方法,使冲孔后的各孔尺寸、位置度及半成品孔口达到图纸的要求,从而满足用户的需要.     

车桥桥壳锻造成形过程的数值模拟分析

针对车桥桥壳精锻成形难度大的问题,利用DEFORM-3D软件对桥壳的锻造成形过程进行模拟仿真分析。讨论了锻件坯料尺寸形状对其成形性的影响,分析了成形过程中等效应力、应变分布以及载荷行程曲线,研究了锻件形状对金属材料流动规律的影响,利用研究结果优化模具结构及工艺参数,并在实际生产中验证了工艺方案的正确性。     

钣金零件侧向折弯模具设计与成形仿真

论述了钣金零件侧向折弯成形的模具结构设计和侧向折弯的成形仿真研究,并以微波炉面板零件为例进行了工艺分析、回弹模拟和模具结构设计.     

汽车转向齿轮轴冷挤压成形仿真及实验研究

利用Auto CAD软件建立了齿轮轴坯料与成形模具的3D模型,并导入DEFORM 3D软件中进行冷挤压成形过程数值模拟,分析了坯料直径和成形道次对坯料填充程度及成形载荷的影响。根据数值模拟结果进行了冷挤压成形实验,综合成形质量与成形载荷,最后认为利用直径18.2mm的坯料进行3道次挤压成形为最合理的成形方案,可以成形出质量合格的产品。     

超大规格GH4169高温合金螺栓成形工艺及模具结构优化

针对大规格GH4169高温合金螺栓成形难度大、模具易开裂寿命低等问题,研究其成形工艺及模具结构.结合金属塑性成形理论,提出其成形工艺方案.采用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行数值模拟,分析了成形过程中的载荷-行程曲线、金属流动规律等,根据成形工艺,设计并优化相应模具结构,最后进行了工艺试验.通过数值...     

板条多点成形中曲率分布及回弹控制的研究

分析了板条在整体模具成形与多点成形过程中的受力状态,指出　整体模具成形和多点成形的实质均为多点弯曲成形;通过有限元分析揭示了采用不同成形方式,如：多点模具成形、多点压机成形和整体模具成形时,板条柱面弯曲曲率分布及回弹规律,从而提出了有效抑制回弹及均布曲率的反复多点成形方法;利用有限元法对反复成形抑制回弹的机理进行了分析,考查了反复成形次数对曲率分布及回弹控制的影响。     

基于多孔装置的颗粒挤压试验研究

对粉体挤压制粒过程的模拟条件进行讨论,分析单孔挤压装置的不足,设计了一套多孔挤压试验装置用于模拟环模制粒过程。通过分析挤压力曲线变化规律,对制粒成形机理做出了合理解释。试验研究了长径比L、含水率W和模具温度θ对挤压力F的影响规律,建立了相应的数学模型,通过生产对比试验验证了多孔挤压试验装置的有效性。     

基于CAE技术的塑料水杯注塑模设计及成型分析

分析了塑料水杯的结构及成形工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用C A E技术的塑料注射成形软件M oldflow对制件进行了预成形。制件注射过程中气穴较少;温度分布基本合理;熔接痕位置较少,制件冷却相对均衡。综合分析结果表明,模具结构合理,塑件成形质量较好,预成型可较少模具试模、修模次数,降低生产成本。