基于UGCAM的叶轮数控加工工艺分析

叶轮是一种将机械能转换成气体动能的主要零件,叶轮零件形状复杂,主要由曲面组成,强度和表面质量要求高,加工难度大,因此选择合理的加工工艺非常重要。通过采用传统叶轮加工工艺和分块铣削加工工艺分别进行加工,并对加工结果进行对比分析,根据加工效果选择合理的工艺为分块铣削加工工艺。加工时采用UGCAM模块,分别选择平行线加工方式和跟随周边加工方式进行加工,对加工结果进行对比分析,选择较好的加工方式为平行线加工方式。拓展了叶轮加工工艺,为提高叶轮加工质量提供了实践参考和依据。     

机加工过程中工艺尺寸链分析

在机械零件的加工过程中 ,当测量基准与设计基准不重合时 ,需按尺寸链进行尺寸换算 ,从而产生“假废品”问题。对工艺尺寸链进行分析 ,找出假废品分布的范围 ,以免将实际合格的零件报废而造成浪费。附图 2幅     

模具设计与制造过程的工艺仿真技术

介绍模具设计过程数值仿真系统，体积成形过程工艺仿真、板料成形过程工艺仿真、注塑成形过程工艺仿真以及模具设计过程工艺仿真，并推荐了部分应用软件。     

基于ADAMS协同仿真技术的研究与实现

根据协同仿真技术的实现方法,找到了适合中小企业的产品开发模式——基于接口的多学科协同仿真模式,以YZ18JA型振动压路机振动机构为例,利用ADAMS及其Hydraulics模块,在同一界面下创新性的实现了机械系统和液压系统的协同仿真。     

基于工作流的企业过程仿真技术研究

为解决工作流仿真相对于工作流管理系统比较薄弱的问题,提出了一种基于具有强大数学描述能力的WF-net网的仿真方法,进而给出了基于虚拟运行环境的工作流仿真机制的实现,从而保证了整个工作流系统的安全性和可靠性,并对企业过程提供了有效的支持,使得企业降低成本、增加生产管理的柔性.最后,给出工作流仿真系统JXWorkflow具体实例分析.     

基于UGCAM华中数控系统后处理器研究

后处理技术是进行数控自动编程加工的关键环节,主要功能是将CAM软件生成的刀路文件转换成数控机床系统可识别的代码文件。本文研究了UGCAM后处理构造器的特点,基于UG/Post Builder开发出了适合华中世纪星21/22M数控系统的优化后置处理程序,应用于垫片模下模镶件加工过程,实践表明:该后置处理文件优化生成的NC代码,能直接应用于华中数控系统,加工效率高。通过修改代码,也可以设计适合FANUC、广州数控等多种数控系统的后处理器,应用范围广。     

机加工工艺成本优化研究

描述机加工工艺成本优化的原理和降低成本的措施,建立了费用最低或加工时间最短的切削速度模型.     

机加工工艺成本优化研究

描述机加工工艺成本优化的原理和降低成本的措施,建立了费用最低或加工时间最短的切削速度模型。     

汽车变速箱阀体机加工工艺设计与研究

近年来我国的汽车制造行业发展非常迅速,变速箱阀体作为汽车的主要组成部分,经历了从手动到自动的变迁。下面围绕变速箱阀体展开相关讨论,对其加工工艺进行研究,并总结研究目的和内容,同时介绍国内工艺设计发展动态,最后详细阐述阀体加工过程以及相关注意事项,希望对相关单位的汽车制造提供一定参考。     

汽车变速箱阀体机加工工艺设计与研究

本文主要探讨的是汽车变速箱阀体的机加工工艺设计与研究,汽车变速箱阀体是汽车变速部件中的主要配件,从手动变速箱到自动变速箱,变速箱阀体始终在箱体中起着不可替代的作用,在如今自动档位汽车盛行的时代被大量且普遍地使用。但是根据权威调查机构搜集到的调查数据显示,汽车变速箱阀体在加工方面仍然存在着产出效率低与加工刀具寿命短等方面的问题。     

面向回流焊工艺过程质量控制的温度场仿真技术研究

针对回流焊工艺过程中的质量控制问题,文章提出了一种创新的回流焊温度场仿真方法。该方法综合考虑热对流和热辐射的影响,以单温区炉腔作为回流炉,PCB组件作为被焊物体,借助Ansys Icepak软件模拟回流焊接过程,并搭建炉温测试平台用于监控PCB组件温度曲线,以分析其焊接质量。结果表明,仿真模型成功模拟了工艺参数组A～C的回流温度分布。仿真与实测温度曲线吻合较好,其中工艺参数组A实现了更高的焊接质量。文章提出的创新方法能够顺利实现回流焊工艺过程的质量控制,得到合理的回流温度曲线,为优化回流焊工艺提供了理论依据,有助于快速调整工艺参数以提高焊接质量和生产效率;同时该方法也可为其他类似工艺的温度场控制提供参考。     

并行工艺过程设计的研究与实现

为解决传统串行工艺过程设计效率不高的问题,结合并行工程思想,建立了并行工艺过程设计模型.为搭建并行工艺过程设计实现环境,构建了封装组件式CAPP/PDM集成系统.在此基础上,研究了并行工艺过程设计实现技术:并行工艺过程设计总流程定制、工序对象流程管理、中间数据库工艺信息共享.介绍了并行工艺过程设计在某国防制造企业的应用情况.     

并行工艺过程设计的研究与实现

为解决传统串行工艺过程设计效率不高的问题，结合并行工程思想，建立了并行工艺过程设计模型。为搭建并行工艺过程设计实现环境，构建了封装组件式CAPP／PDM集成系统。在此基础上，研究了并行工艺过程设计实现技术：并行工艺过程设计总流程定制、工序对象流程管理、中间数据库工艺信息共享。介绍了并行工艺过程设计在某国防制造企业的应用情况。     

冷硬铸铁轧辊的机加工工艺研究

冷硬铸铁轧辊辊身硬度高,耐磨性好,被广泛用于板材、线材和棒材轧机上,但同时,它也存在难以被切削加工的问题,本文探讨了冷硬铸铁轧辊的切削性能,分析了冷硬铸铁轧辊切削加工困难的原因,对冷硬铸铁轧辊切削加工工艺进行了改进,提高了切削加工的质量,并且减少了切削加工的时间。     

基于对象建模技术的事件驱动过程仿真技术研究

应用离散事件方法建立事件驱动的过程仿真概念模型；提出一种由事件驱动的过程仿真概念模型向基于对象建模技术的过程仿真模型的转换方法，从而提高了仿真模型向计算机可执行程序转换的能力；提出过程仿真系统的体系结构，并在此基础上开发了过程仿真系统，在实际中得到了初步应用。     

基于CATIA导管数控弯管工艺仿真技术研究

数控弯管加工过程中因导管空间位置不断变化使其加工轨迹和机床的碰撞干涉情况难以预测。为有效提高生产效率,避免机床损坏和材料浪费,需要对数控弯管工艺进行仿真验证。结合CATIA平台,以导管加工过程中的中间构型算法为基础,开发了数控弯管工艺仿真技术。该技术模拟了导管加工过程中的运动轨迹并能及时发现其中的碰撞干涉情况,在实际导管加工过程中具有一定的使用价值。     

基于Pro/E的三维机加工工艺设计方法研究

基于三维模型机加工工艺设计是当前制造领域研究的热点。针对此问题,在分析三维机加工工艺设计特点的基础上,提出了三维机加工工艺设计方法及实施技术途径,并基于Pro/E平台分析了某零件三维机加工工艺设计过程,验证了方法的可行性和有效性。     

基于Creo2.0的三维机加工工艺设计方法

随着模型定义(model based definition,MBD)技术的发展,传统二维环境下的机加工工艺已无法满足企业要求,提出一种新的三维机加工工艺方法。通过工艺模型动态构建、工艺信息标识及标注、工艺规程设计和三维工艺输出及管理实现了基于三维模型的工艺设计;通过可视化发布、车间工艺推送等技术实现"三维模型下车间";同时使得设计、工艺、制造使用相同的数据源,突破设计、工艺、制造之间的信息不统一问题。实例分析结果证明:该方法有利于提高工艺设计的效率和准确性,具有可行性和有效性。     

止推轴颈机加工工艺优化研究

正R12V280ZJ止推轴颈是柴油机一个重要部件,是凸轮轴传动和支撑的关键联接件,工作时转速较高,且需要承受较大的转矩。因此,凸轮轴止推轴颈产品质量对整个柴油机的安全运转乃至机车的行车安全,都是至关重要的。该产品结构较为复杂,加工精度高,关联尺寸形位公差要求高,原有工艺无法有效控制产品质量;并且该产品需求量大,生产任务紧,靠传统的加工工艺无法满足柴油机车间的组装需求,必需采用先进工艺流程,不断提高产品生产效率。1.产品的结构特点及技术要求R12V280ZJ型止推轴颈材料为40Cr。由上工序提供毛坯后,我公司加工至成品(见图1)。通过分