汽车前桥摇臂强化模拟试验台架的研制

为了对前桥摇臂进行有效而又快速的动态强度耐久试验,运用相似理论,设计了刚度可变的三角构件用于摇臂约束装置,使试验台上的摇臂实时处于与实车上同样的刚度特性,即轴向是线性,径向是非线性,使得偏离实际工况下的高强度、大负荷试验时得到的结果更加准确,以达到高效而又准确地揭示零部件失效的内在规律的目的.     

汽车钢板弹簧CAE仿真分析与台架试验对标研究

针对新设计汽车钢板弹簧,有物理试验和计算机辅助工程(Computer Aided Engneering, CAE)仿真两种手段来评估板簧的疲劳寿命,物理试验周期长、费用高,CAE仿真周期短、费用低。目的是找出一种应用CAE仿真分析手段来有效分析预测钢板弹簧疲劳寿命的方法,从而实现缩短板簧开发周期并降低开发成本;对钢板CAE仿真和台架试验进行了刚度及强度的对标分析,找出了能够准确模拟刚度和强度的CAE刚强度仿真方法;在确保CAE仿真模型能准确分析板簧刚强度的基础上,通过实测板簧材料疲劳性能曲线,基于Miner累积损伤理论,应用不同表面修正系数对钢板弹簧进行寿命分析,并和疲劳台架试验对标进行分析,找出了一种能够较为准确评估板簧寿命的CAE疲劳仿真分析方法。最终形成了一套基于CAE分析的较为可靠的钢板弹簧疲劳寿命预测方法,该方法有效性较好,对有效预测汽车钢板弹簧的疲劳寿命具有较高的工程价值。     

汽车后悬架拖曳臂台架疲劳试验失效分析及其改进

为解决某SUV后悬架拖曳臂台架试验耐久失效故障,首先建立后悬架系统有限元分析模型,根据悬挂系统耐久试验装置及其失效工况,在轮心处沿着纵向施加6 000 N,对其进行强度分析,以此确定应变片测试位置。然后基于胡克定律对测试数据进行处理计算,得到测试点的应力值,与有限元模型进行对标分析,分析结果表明两个应变片测试点的台架试验结果与有限元分析的误差率分别为4.5%和5.1%,因此该有限元模型具有很高的准确性。再基于对标成功的有限元分析模型,约束车身所有自由度,在轮心位置施加以纵向力12 000 N,分析结果表明拖曳臂的最大应力为397.3 MPa,并且其应力集中位置与裂纹源一致。通过在开裂的螺栓孔处焊接大垫片,改进之后拖曳臂的最大应力为313.74 MPa,其较改进之前降低了21.1%。最后基于Miner线性损伤理论和Ncode软件对拖曳臂原始方案和改进方案进行分析,其最大损伤值分别为2.3和0.9,相应的拖曳臂疲劳寿命提高了60.9%,改善效果非常明显,其最大损伤值位置也与失效件裂纹源位置相吻合,并且其改进方案最终顺利通过了悬挂系统的台架耐久试验验证。     

汽车座椅头枕强度试验台架设计

介绍一种汽车座椅头枕强度试验台架的设计。座椅头枕强度试验台架保证了座椅头枕强度试验能较客观、较准确地按照国家法规GB11550-2009《汽车座椅头枕强度要求和试验方法》要求进行,具有较高的法规一致性,能够为汽车座椅的设计提供详实可靠的数据和依据。     

汽车变速器润滑油性能的台架试验分析

介绍了润滑油牌号、润滑油主要理化指标及添加剂对润滑油的影响,论述了润滑油对汽车变速器性能的影响。对润滑油与汽车变速器中同步器的相适性进行了台架试验,并分析了不同厂家润滑油产品性能的异同。     

基于ANSYS的前桥强度分析

前轴是汽车前桥的最重要元件之一,其强度是否可靠直接决定整车的安全性.以华菱卡车前桥为研究对象,运用有限元软件ANSYS对其进行受力及变形分析,通过在UG软件建立前轴的三维模型,通用化接口将数据导入ANSYS进行预处理,选用Solid 95单元.材料为12MN2VB,得出越过不平路面,制动及侧滑三种工况下的受力及变形云图,得出结论,三种工况下强度变形均符合强度要求.     

基于ANSYS的汽车前桥结构强度实体建模

以某型汽车的前桥结构为例,给出了在ANSYS中建立汽车前桥强度结构模型的过程.首先通过对前桥的结构分析,采用自下而上的建模方法.结合ANSYS命令模式建9-T前桥的强度结构的"壳"模型.     

汽车悬架推力球轴承组件冲击强度理论校核与台架试验

针对汽车零部件设计集成化和轻量化的要求,悬架推力球轴承在原有单一轴承功能基础上集成轴承、弹簧上座、限位块固定支座等多项功能,这些集成功能主要由推力球轴承的上下塑料端盖实现,在进行推力球轴承设计时除考虑轴承功能结构外还要考虑集成功能结构的强度问题。基于赫兹接触理论和能量守恒定律分别对推力球轴承的轴承功能结构和集成功能结构进行力学分析,给出了强度校核理论方法。并以某车型推力球轴承为研究对象,采用理论方法校核出轴承塑料部分不满足要求,与实际装车试验结果一致,说明了理论方法的正确性。同时基于工程经验设计了一套推力球轴承强度验证的台架试验方案。     

混合动力汽车试验台架简介

本文基于AVL混合动力汽车试验台架的架构,阐述了其系统功能、结构及各功能模块,并以此为基础介绍了零部件试验、动力总成台架试验和整车台架试验的试验能力,为试验台架的设计和建立提供借鉴.     

汽车制动器疲劳试验台架优化设计

对目前常用的汽车制动器疲劳试验台架的优缺点进行研究分析,进行试验台架的优化设计。用扭矩传感器替代液压扭臂扭矩测量机构,解决了液压系统易漏油问题;在工装夹具中加入心轴,改善工装夹具的刚度性能,提高了试验的稳定性;在试验台上增加了恒温箱系统,可以对非常温工况进行疲劳测试。运用正交试验对工装夹具在满足强度和刚度的条件下进行轻量化设计,对轻量化设计后工装夹具进行150℃工况下热应力分析和疲劳分析。根据金属材料热膨胀的特性提出了一种制动器试验台架的控制方法,可避免工件在发生热膨胀后发生干涉的问题。结果表明:加入芯轴后工装夹具刚度提高15%;在应力循环400000次下,工装的疲劳损伤值为0.00379,工装夹具使用寿命为10年。结果证明了疲劳台架设计的可行性。     

汽车开关门耐久试验台架设计

主要介绍汽车四门耐久性试验装置的开发与设计,通过搭建试验台架和运用机电一体化来建立试验台来实现模拟人为的开关门,完成相关的耐久试验,发现用户在使用汽车过程中会发现的潜在的问题,以便辅助研发团队的改进。     

汽车制动性能台架试验方法

近年来大量汽车被运用于市场及人们的日常生活中,为了保证人们出行的安全性,汽车厂商及检测机构在汽车制动性能检测方面格外的重视,随着汽车产量的急速增长,汽车制动性方面的检测量逐年扩大,要在此背景下准确快速地检测出该汽车制动性是否合格,就必须创新路试检测制动性的方法,取其精华,去其糟粕,以台架试验方法代替,快捷地评价出汽车制动性能。     

结合K&C台架试验和道路试验的汽车操纵稳定性改进研究

针对某小客车在道路试验中操纵稳定性表现较差的现象,利用K&C试验台获取其悬架系统的特性参数,对比分析原设计参数,找出了设计中存在的问题.经过悬架参数调校和系列K&C台架及道路试验后,重新设定了小客车前后悬架的侧倾刚度,使其操稳性能表现达到了预期的设计目标.     

风电惯性台架飞轮强度分析及其组合优化

惯性飞轮的结构强度直接关系到制动器惯性台架的安全可靠.采用接触算法,利用有限元软件,考虑额定转速和超速等载荷工况,从结构强度方面对惯性飞轮进行分析.计算结果表明,飞轮在规定工况下能满足强度要求,并给出了飞轮爆裂的临界转速以及飞轮组的优化组合.     

刮水器耐久试验台架改进设计

刮水器系统作为汽车行车安全的重要部件之一,标准法规及各主车厂、供应商均有严格的耐久试验要求。目前国内外虽不少相关试验标准,试验方法大都以喷洒纯净水为主,其试验结果与售后反馈的刮水器实际使用寿命大相径庭。所述耐久试验台架,以PLC控制系统为核心,包含净水系统和泥水系统,可模拟刮水器系统的各种实用工况,更加真实验证刮水器在日常使用中的耐久性能。     

双前桥汽车转向回正性能的分析与改进

以双前桥载货车为研究对象,介绍了影响转向回正性的主要因素,修订了转向回正性能的试验评价方法,系统地概述了故障分析流程,针对试验样车回正性差的问题,通过降低样车转向系统机械阻力,提升助力系统液压响应等措施,有效地改善了车辆的转向回正性能,为解决同类问题提供了参考。     

汽车减振器防尘耐久试验台架设计

汽车减振器的油封、油阀异常磨损会导致减振器漏油、异响、失效等故障发生,其原因主要为减振器在汽车行驶过程中因惯性作用受到侧向力,导致油封、油阀产生偏磨,而粉尘进入减振器又会加速油封、油阀磨损.为此,设计了减振器的防尘耐久试验台架,该试验台架可将多个汽车减振器集成安装,利用一对减振器之间的相互作用力形成各自所受的侧向力,且...     

汽车台架耐久性试验与道路试验相关性探讨

在汽车耐久性试验中,等幅试验是最快速、最简单的方法,而应用路谱的随机加载试验是最复杂的方法。本文应用局部应力一应变法、雨流统计、Neuber法则等损伤原则计算了某车型前鼓包处随机和等幅疲劳试验结果与汽车试验场之间的关系。计算结论：应用等幅试验和适当的疲劳分析也可以给出很有价值的结果。     

汽车控制臂后衬套台架试验疲劳寿命分析

实现多轴工况下的橡胶部件的疲劳寿命预测具有重要意义,对橡胶衬套的台架疲劳试验寿命进行预测,研究和分析实现衬套多轴疲劳寿命预测的一些关键问题。进行衬套部件的台架疲劳试验,获得了部件的试验疲劳寿命。选定疲劳损伤模型,进行橡胶材料的疲劳寿命测试,拟合模型参数;使用有限元仿真和线性叠加法计算得到衬套在台架疲劳试验中的应力和应变响应;对衬套的台架试验疲劳寿命进行预测,分析损伤参数、载荷相位、线性叠加等因素对疲劳寿命的影响。结果表明,该文的材料疲劳试验方法和寿命预测方法能够较好地预测橡胶衬套台架疲劳寿命;对于台架试验工况,损伤参数对寿命影响不大,载荷的相位对寿命影响较大,线性叠加引起的误差不大。