分散剂对氧化铝悬浮液分散稳定性的影响

本文采用TURBISCAN浆体稳定性分析仪和Nano ZS-90纳米粒度及表面电位测试仪研究了柠檬酸、聚乙烯醇、聚丙烯酸钠和六偏磷酸钠等对Al2O3超细粉体的表面电性能和浆体分散稳定性的影响。研究结果表明,浆料体系的表面电性能及其分散性与体系的pH值、分散剂的种类和加入量等密切相关,浆体中加入适量的六偏磷酸钠、聚乙烯醇和聚丙烯酸钠可有效提高浆体的分散稳定性,六偏磷酸钠、聚乙烯醇和聚丙烯酸钠分别静电、空间位阻和静电位阻机制使浆体稳定。氧化铝浆体中加入柠檬酸和聚丙烯酸钠后,氧化铝表面因特征吸附阴离子而使表面电位变负,绝对值增大,等电点降低;而聚乙烯醇的加入,由于高分子链向体相中伸展,使剪切面向外移动更大的距离,从而使Zeta降低,并使等电点发生微小偏移。     

用LZQ-150型气远传金属管转子流量计计量生料浆

我厂生产氧化铝的生料浆,系采用喷入法以高压机械雾化喷枪送入回转窑内。长期以来,料浆的计量和喂料量的稳定,被认为是个老大难问题。由于我厂采用的料浆碱浓度高,流动性差,料浆中石子、铁屑、纤维等夹杂物     

低钠氧化铝生产工艺优化及工业化应用研究

以工业氧化铝为原料,采用水热处理脱钠工艺制备低钠氧化铝。重点研究了料浆固含、料浆p H值、水热温度对脱钠效果的影响,表面活性剂种类及添加量对滤饼含水率的影响。实验结果表明,当氧化铝固含为300g/L,料浆p H值为6.5,料浆温度为75℃时,加入0.4%的表面活性剂可得到氧化钠含量低于0.1%的低钠氧化铝产品。以该低钠氧化铝为原料,采用回转窑煅烧工艺可生产出氧化钠含量在100~1000ppm,原晶粒度1~5μm的低钠煅烧氧化铝系列产品,满足高档填料、精细陶瓷等产品的生产需求。     

高铝粉煤灰配制串联法氧化铝生料浆的理论探析

分析了中电投山西铝业公司氧化铝串联之烧结工艺生产中出现的系列问题与生料浆成分存在的相关性,探讨如何通过改变烧结生料浆的成分配比来解决生产中出现的问题。参考烧结高铝粉煤灰制取氧化铝相关企业的生料浆配方,探索本企业生料浆成分的优化方案。并理论分析了利用本企业自备电厂产生的高铝粉煤灰调制生料浆,改善烧结法物料特性,达到增产、节能及废弃物资源性再利用的可能性。     

不同长径比管磨在氧化铝厂应用效果辨析及对策

生料浆制备在烧结法生产氧化铝工艺中处于重要的基础地位,料浆质量的优劣对生产有着重要影响。各氧化铝厂在烧结法生料浆制备环节均采用了相似的三仓管磨一段开路湿     

500kA级铝电槽内氧化铝浓度场的数值模拟

在深入分析铝电解槽流体体系及氧化铝消耗机理的基础上,建立某500 kA特大型铝电解槽内氧化铝输运过程的多组分多相瞬态模型,并在CFX12.0平台上实现全槽氧化铝浓度分布情况的瞬态解析。结果表明:研究的500k A级铝电槽内氧化铝浓度场受熔体流动影响而具有显著的时间性和槽内空间性差异。下料后很短的时间内,在下料点正下方区域的氧化铝浓度急剧增加,达到最大值3.9%(质量分数);之后,随着电解质的流动,不断分散回落到2.8%左右。在推动氧化铝的输运上,阳极气泡对氧化铝传质的驱动作用比电磁力大,但范围没有电磁力广。     

醇-水基水溶性共聚物凝胶注模成型制备氧化铝纳米多孔陶瓷

以高纯纳米氧化铝为原料,以叔丁醇-水为溶剂,以共聚物Isobam为分散剂和交联剂,通过凝胶注模成型的方法制备了孔隙率为80%~85%的氧化铝纳米多孔陶瓷,并研究在最佳醇-水体积比(3:7)条件下,Isobam的浓度对料浆流变性和烧结试样孔隙率、力学性能及隔热性能的影响。结果表明:Isobam的浓度为0.8%时(质量分数),料浆的粘度最低、分散状态最稳定。成型后的坯体经1000?C/1h烧结后,所得到的试样孔隙率最高(85%),孔径均匀分布在纳米尺度之内,热导率为0.06W·(m·K)-1,且经1350?C/1h烧结后,孔隙保留率仍为94.72%。     

改性纳米氧化铝悬浮体系制备工艺研究

目的研究硅烷基聚合物改性的纳米氧化铝悬浮体系的制备工艺。方法以纳米氧化铝悬浮体系中Al2O3的含量为考核指标,考核不同改性剂、改性剂用量、改性时间、悬浮溶剂的选择对悬浮体系的影响。结果确定了最优制备工艺,改性剂用量为0.010 m L/g(Al2O3),改性时间为30 min,悬浮溶剂为PMA,在该工艺条件下,制备的纳米氧化铝悬浮体系中Al2O3的质量浓度最高可达0.4915 g/m L。结论硅烷基聚合物可有效包覆在纳米氧化铝的表面上,实现对纳米氧化铝的改性,改性后的纳米氧化铝可制备成稳定的悬浮体系。     

基于ANSYS的酸法生产氧化铝物料输送系统的磨损模拟研究

在酸法粉煤灰生产氧化铝中,粉煤灰与盐酸反应生成以二氧化硅和氧化铝为主要成分的料浆。由于二氧化硅的存在,料浆对物料输送系统具有较强的磨蚀作用。本文利用ANSYS Fluent软件模拟了料浆对物料输送系统的磨损情况,预测了物料输送系统各部分的最易磨损部位,从而为"一步酸溶法"粉煤灰提取氧化铝工艺以及其他类似工况条件的物料输送系统设计提供科学依据。     

添加剂对水基氧化铝陶瓷料浆流变性影响

通过流变学实验分析了添加剂滑石、苏州土对水基氧化铝陶瓷料浆流变性的影响.结果表明含有滑石、苏州土水基氧化铝料浆的流变性具有明显的触变性.进一步研究表明主要与滑石、苏州土的层片状结构有关;且通过对滑石和苏州土的预先细磨,破坏其片状结构,可以减少料浆的触变性.     

双流法预热条件下铝土矿浆中杂质矿物的反应行为

对我国两个主要矿区的铝土矿进行了双流法预热条件下矿浆中含硅矿物及含钛矿物反应行为的实验研究,考察了矿浆固含不同时含硅和含钛矿物反应行为的变化.在较长的预脱硅时间条件下,随着矿浆固含的增加,预脱硅效率及矿浆液相中的SiO2浓度呈下降的趋势.在矿浆预热过程中,脱硅效率随着矿浆固含的增加而增加,当固含增加到一定程度时,脱硅效率反而下降,脱钛效率随矿浆固含的变化规律和脱硅效率相同;矿浆液相中的SiO2浓度随矿浆固含的增加而下降.在双流法预热条件下,矿浆固含越高,矿浆预热过程中含硅矿物、含钛矿物及含镁矿物的结疤速率越低.     

贵州黑铝土矿溶出性能研究

贵州黑铝土矿贮量丰富，且氧化铝含量较高。A／S较大。但含有机物和硫较高。本文针对黑铝土矿的溶出性能做研究，旨在找出最佳溶出条件，以减小由于原料矿石原因造成对生产的不利影响。     

铝土矿正浮选尾矿浆沉降新工艺研究

通过对尾矿浆物化性质的研究，查明了铝土矿正浮选尾矿浆沉降难度大的根本原因，找到了合适的尾矿浆沉降处理剂夏处理方法。采用助沉剂与絮凝剂联合使用的沉降新工艺，同时利用浓密机＋深锥高效沉降槽设备，使尾矿浆浓度提高到45％以上、尾矿溢流浮游物降低到1g／1以下、尾矿水可全部综合利用。     

我国的铝土矿资源和高效低耗的氧化铝生产技术

分析了我国一水硬铝石型铝土矿资源的特点及其对氧化铝生产工艺流程、能耗和成本的影响,论述了为实现我国氧化铝工业可持续发展,高效低耗地开发利用我国中低品位一水硬铝石矿资源的技术路线,提出了采用选矿拜耳法、石灰拜耳法、新并联法和串联法等新技术改进现有的拜耳法和联合法氧化铝生产工艺以及亟待开发的节能降耗和提高质量的重大新工艺和关键技术.     

高硫铝土矿脱硫方法研究

铝土矿中的硫是氧化铝生产中十分有害的杂质,本文介绍一种通过选矿工艺将高硫铝土矿中的硫大部分选出,不仅有效的脱除了铝土矿中的有害组分硫,确保了氧化铝生产工艺,而且还有副产品硫精矿(硫含量大于35%)产出,提高了整体的经济效益,使不能利用的高硫铝土矿得到了合理利用,是铝土矿综合利用的一条新路。     

铝土矿资源合理开发与利用

我国氧化铝工业发展快速,对铝土矿的需求量急剧增加,矿石资源的品位下降与供应短缺,已成为我国氧化铝工业发展的瓶颈.强化资源管理与优化配置,合理开发利用国内、外铝土矿资源,保障我国氧化铝工业可持续发展.     

溶胶结合刚玉质耐火浇注料的研究

研究了氧化铝-硅溶胶基质料浆的流变性能,研究结果表明,Al_2O_3微粉种类影响料浆稳定性.在碱性条件下,料浆的ξ电位变大,稳定性增强.加入合适的分散剂能显著降低料浆的粘度.在以上研究基础上,以矾土电熔刚玉为骨料、白刚玉和活性氧化铝为细粉,制备了硅溶胶结合刚玉质耐火浇注料.硅溶胶结合刚玉浇注料具有良好的流动性和常温强度,其高温热态抗折强度高于水泥结合刚玉浇注料.     

活化山西铝土矿对拜耳法溶出工艺的影响

山西铝土矿呈一水硬铝石型,高铝、高硅、低铁的特点,拜耳法生产氧化铝工艺须在高温,高碱的条件下溶出。为了强化铝土矿的溶出工艺,提出对矿石增加焙烧来活化矿石,以降低溶出条件,拓宽溶出范围。本文阐述了矿石的活化焙烧温度及活化矿的最佳溶出条件,并通过沉降性能试验确定了该工艺在生产中的可行性。     

Intensifying digestion of diaspore and separation of alumina and silica

1　INTRODUCTIONDespitetheabundantdepositofbauxitesinChi na ,ofthosepredominantisthediasporictypewithhighalumina ,highsilicaandlowferricoxides .Thebauxitedeposit,withthemassratioofaluminatosil ica(A/S)between 4and 8,accountsfor 80 %ofallthebauxitedeposit.Thenatureofhighsilicacontentdeterminesthatthemainlyadoptedtechniquetopro ducealuminainChinashouldbeBayer sinteringcom binationprocessorevenpuresinteringprocess .Althoughadramaticadvancementinaluminaproductionhasbeenachievedandthetechnolo…     

The mineralogy of bauxite for producing smelter-grade alumina

Aluminum-producing companies rely on low-cost, high-purity, smelter-grade alumina (aluminum oxide), and alumina production utilizes the bulk of bauxites mined world-wide. The mineralogy of the bauxites has a significant impact on the operation of the Bayer process for alumina production. Typically, the Bayer process produces smelter-grade alumina of 99.5% Al₂O₃, starting from bauxite containing 30% to 60% Al₂O₃. The main objective of the Bayer process is to extract the maximum amount of aluminum from the bauxite at as high an aluminate concentration in solution as possible, while limiting any troublesome side reactions. Only with a better understanding of the chemistry of the mineral species and a strict control of the operating/processing conditions can the Bayer process produce efficiently, a low cost, high-quality alumina with minimum detrimental environmental impact. For more information, contact M. Authier-Martin, Raw Materials R&D, Arvida Research and Development Centre, Alcan International Limited, Jonquiere, Quebec, Canada G7S 4K8; monique.authier@alcan.com.