预焙铝电解槽低窄氧化铝浓度控制及节能降耗研究

通过对铝电解槽控制策略进行优化升级,提高氧化铝浓度控制精度,使氧化铝浓度波动范围变小,炉底压降和阳极效应系数降低,电解槽稳定性增强,提高电流效率.     

200kA预焙铝电解槽氧化铝浓度控制技术升级与工业实践

通过对某大型铝电解企业200kA铝电解槽控制系统进行软、硬件技术升级和控制策略的优化,控制系统总线方式由CAN方式升级为CAN-Ethernet通信方式,建立了以过量为主的低窄氧化铝浓度控制模型,将过量/欠量加料方式改为连续调节加料时间间隔,提高了氧化铝浓度控制精度,使氧化铝浓度波动范围变小,炉帮成形较好,炉底压降和阳极效应系数降低,各种能耗降低,电解槽稳定性增强,提高电流效率。     

400kA铝电解槽降低阳极效应系数生产实践

降低铝电解阳极效应系数,对电解槽生产组织、节能减排都具有积极的意义。根据某公司400k A铝电解槽降低阳极效应系数的探索,本文提出了保持稳定的工艺技术条件,人机结合控制氧化铝浓度,有效降低了400k A铝电解槽的阳极效应系数,可供大规模预焙槽生产借鉴。     

节能电解槽技术的研发和进展

本文阐述和分析了不同的节能电解槽技术,从提高电解槽磁流体稳定性入手,提出了新的母线设计标准和减少铝液中水平电流的概念。同时,从电解槽生产具有区域性这一特征入手提出了旨在均化极距和均化氧化铝浓度的区域控制概念。最后给出了有关新技术的工业试验结果及其应用情况。     

铝电解槽浓度控制论域自调整的开发应用

在大型铝电解槽生产过程中，被控对象铝电解槽的滞后性和控制鲁棒性差，无法用精确的数学模型来控制铝电解槽氧化铝浓度。如何利用槽表观电阻——氧化铝浓度特征曲线的动态变化规律，建立氧化铝浓度控制数学模型。选择最佳氧化铝浓度控制论域和控制策略，来进行有效的决策处理是提高铝电解槽电流效率的重要途径。     

氧化铝浓度参数调控降低阳极效应生产实践

铝电解生产过程中主要由于氧化铝浓度偏低导致阳极效应发生,电解槽中氧化铝浓度主要与槽控系统氧化铝浓度参数设置、氧化铝性能和电解质体系对氧化铝的溶解能力相关。在氧化铝性能和电解质体系相对稳定的情况下,阳极效应主要与槽控系统氧化铝浓度参数控制有关。本文针对某300 kA更换槽控系统后,阳极效应偏多的现象,分析了阳极效应增多的主要原因,对氧化铝浓度参数进行了调整,调整后效应系数平均降低了近40%,效应分摊电压降低15 mV,电流效率提高0.32%,折合吨铝节电100 kWh,氧化铝浓度参数调控效果显著,本研究可为铝电解降低阳极效应提供数据参考。     

低电压生产下预焙铝电解槽的控制策略

随着节能减排要求的不断提高,高电压生产模式已经不能满足铝电解生产要求,越来越多的铝厂已经选择了低电压生产模式.然而,现有的控制软件不能完全满足该模式,尤其在能量补偿和氧化铝浓度异常时的控制等方面需要改进,以提高电解槽的稳定性.本文描述一种新的控制方法,能更好的适应低电压生产模式且已通过试验,并在湖南创元240kA和300kA电解槽上使用,取得了良好的效果.     

先进的电解槽系列计算机控制系统

三菱轻金属公司发展预焙槽节能技术已达十年之久。为高隔热性能电解槽的运行已设计了一套完整的先进的电子计算机控制系统。通过电解槽数据的分析(即:槽电压,阳极效应情况,氧化铝加料的平衡),这套电子计算机     

提高大型预焙铝电解槽氧化铝浓度控制准确性的方法

随着铝电解槽容量的不断增大以及生产工艺操作技术水平的提高,单纯根据dR/dt的变化来改变加料频率的方法已经不能满足准确控制氧化铝浓度的目的。在大型预焙铝电解槽如何进一步提高氧化铝浓度的均匀性和准确性的几个关键方面,作者在本文中阐述了一些新的控制逻辑和方法,并已在400至600 kA大型预焙电解槽上推广使用,取得了良好的效果。     

铝电解槽加料的控制方法

本发明介绍铝电解槽连续添加氧化铝及其添加量的控制方法。更具体地说,不仅要维持槽内电解质中的氧化铝浓度,而且即使在某种情况下氧化铝浓度超出规定范围时,也能使氧化铝浓度尽快恢复到规定范围,并控制氧化铝的连续添加量,使电解槽正常运行。     

135kA预焙阳极电解槽“四低一高”生产实践

根据135kA预部阳极电解槽生产运行的状况与铝电解理论在实际生产中的应用和发展,选择了低温、低氧化铝浓度、低分子比、低效应系数及高极距的生产工艺并应用于生产实践。通过生产运行取得了较好的经济技术指标,达到了预期的效果。     

高锂盐电解质体系低温生产控制技术浅析

本文结合国内外电解铝企业采用添加锂盐优化电解质成分低温运行的技术研究,对某公司采取高锂盐电解质体系低温运行的生产实践进行了分析总结,提出了克服高锂钾电解质体系运行的弊端,充分发挥其高导电性的特点,所采取的一整套配套的应对措施。分析指出,高锂钾盐电解质体系电解槽相对低温(925—935℃)生产可通过优化电解质成分、氧化铝浓度低窄控制、氟化铝补充添加优化、载氟氧化铝稳定供给、阳极氧化、阳极掉渣处理、低效应系数、均阳极状态控制、稳定供电、电解槽保温、合理保持两水平等配套措施来实现,不仅高效,而且节能潜力大。     

铝电解槽短期能量平衡的即时调整

提出一种随氧化铝加料量变化即时调整铝电解槽能量平衡的方法．这种方法是在“等待效应”周期、“欠量加料”周期和人为停止加料时期降低槽电压；在“过量加料”周期提高槽电压。结果使电解槽在所有加料周期能量保持平衡．有利于提高电流效率和氧化铝浓度控制。     

伊川300kA电解槽模糊控制技术开发与研究

本文通过对300kA级电解槽模糊控制技术的实践应用，特别是在氧化铝浓度和效应控制方面运用良好．电解槽运行平稳、高效，实践证明，伊铝300kA系列电解槽生产指标已达到国际先进水平。     

智能控制技术在工业铝电解槽上的应用

简述智能技术用于工业铝电解槽的氧化铝浓度最优自适应控制,智能诊断的试验结果,具有实用性和推广前景。     

预焙槽中间打壳加料和氧化铝沉淀的控制

引言加入铝电解槽中理想的氧化铝加料量应能在电解质中立即溶解。然而,不可避免地有一部分氧化铝会直接沉降到槽底而形成沉淀。采用自动打壳加料系统能够控制氧化铝的加料量,但是控制氧化铝沉淀则较困难。这就需要我们能够确定出溶解于电解质中的氧化铝浓度。目前尚无对运行中电解槽的氧化铝浓度进     

富锂氧化铝对铝电解生产的影响

近年来随着国内铝土矿资源贫化,国产氧化铝中的杂质特别是锂、钾含量持续增多,已对电解工业生产产生了显著的影响。采用富锂氧化铝作为原料的电解槽电解质中氟化锂大量富集,目前大部分企业氟化锂已经超过3%,最高已经达到7%以上。氟化锂含量大幅升高导致电解温度持续走低,由此产生氧化铝过饱和引起工艺操作上的困难,电解槽炉底沉淀增多、稳定性变差,技术条件保持难度增加,电解槽正常生产难以为继。针对出现的诸多问题,电解铝企业采取不同的应对措施,其中用进口氧化铝或低锂氧化铝替换富锂氧化铝的措施已经在很多电解企业得到实施,虽然电解质中锂含量得到一定程度的缓解,但采购成本增加较大。富锂氧化铝的节能技术也有重要进展,在一些电解企业得到推广应用取得较好效果。     

铝电解槽精确下料生产实践

通过对铝电解槽打壳下料装置及控制系统改进,实现了氧化铝浓度精确控制,使电解生产平衡高效。     

大型预焙铝电解槽内氧化铝浓度分布的数值模拟与工业测量分析

本文采用数值模拟和工业测量手段对国内某大型铝电解槽内的氧化铝浓度分布情况进行分析,数值模拟仿真和工业测试分析均显示出铝电解槽烟道端半槽的平均浓度高于出铝端半槽的平均浓度。研究发现电解质的流动模式是造成这种差异的主要原因,这可以为现有电解槽氧化铝控制的进一步优化提供有价值的参考依据。     

106kA上插自焙阳极电解槽烟气的干法净化

青铜峡铝厂将１０６ｋＡ上插自焙阳极电解槽湿法烟气净化改为干法净化。采用多项先进技术。通过近一年的生产，运行稳定可靠，全部有害物排放指标及电解车间工作地带有害物浓度达到了国家标准。与国内外同类技术相比，达到了国内领先和近期的国际先进水平。载氟氧化铝返回电解槽使用，效果良好，氟化盐消耗指标明显下降。