铝灰中铝及其氧化物回收方法现状

铝灰主要由氧化铝（Al2O3）、金属铝（Al）、氮化铝（AlN）、镁尖晶石（MgAlO4）、方镁石（MgO）、石英（SiO2）和含有少量碳化物和氮化物的盐熔剂组成。总结了铝灰的形成过程和环境危害。概述了火法冶金方法和湿法冶金方法在回收铝和氧化铝方面的应用,以期提高铝及氧化铝的回收率,从而最大程度地减少铝灰的污染,实现铝灰资源化。     

废旧三元锂电池回收中间产物铝渣的资源化研究

采用氢氧化钠碱浸-碳分工艺处理废旧电池回收中间产物——铝渣, 实现了废渣中的镍钴锰与铝分离并分步回收。结果表明, 在反应温度200 ℃、氢氧化钠浓度6 mol/L、苛性比为5、碱浸5 h条件下, 碱浸液中铝浸出率可达97.70%, 镍钴锰浸出率小于0.23%; 碱浸渣经浸出-除杂-萃取后, 得到Ni、Co、Mn含量均大于100 g/L, Fe、Al含量均小于0.001 g/L的纯净硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰溶液, 从而实现废旧三元锂电池中铝与镍钴锰的资源化高效回收利用。     

从铝热法制备金属铬所得铬渣中回收铬、铝工艺研究

采用在熔融碱中焙烧-水浸-碳酸化分解-浓缩结晶工艺从铝热法生产金属铬所得炉渣中回收氧化铝和铬酸钠, 探讨了铬渣粒度、碱渣比、焙烧时间以及温度等因素对铬和铝浸出率的影响。研究表明, 铬和铝的浸出率随碱渣比、焙烧时间以及焙烧温度增加而增加, 随铬渣粒度减少而增加。通过四因素三水平正交实验确定焙烧最佳浸出工艺条件为 焙烧温度 700 ℃, 焙烧时间 4 h, 粒度0.045 mm和碱矿比6∶1。所得铬盐(以重铬酸钠计)和氧化铝的纯度分别为88.5%和95.4%, 总回收率分别达到85.6%和96.4%, 钠以碳酸钠和碳酸氢钠的形式得到回收。     

铝灰中氧化铝的活性研究

通过扫描电镜对铝灰中氧化铝和砂状氧化铝的活性进行对比分析,发现铝灰中的α-Al_2O_3非常稳定,活性较差,在铝电解的工艺条件下很难将其电离,不宜将铝灰返回铝电解槽循环使用。     

简易法从黄铁矿烧渣中回收铁

１前言我国每年从制酸厂排出的黄铁矿烧渣在７００万ｔ以上,加上历史堆存的,数量巨大。目前,有少部分进行了金、银、铜、铁等金属的综合回收,大部分只是堆存起来或作为水泥工业的添加料,这使得大量的废渣没有得到充分的利用,从而长期占用土地,造成环境污染,影响农...     

KR脱硫渣中鳞片石墨的回收

铁水脱硫过程中溶于铁水中的过饱和碳会以石墨的形式析出,本文针对铁水脱硫渣中含有石墨的特点,以煤油为捕收剂,2^#油为起泡剂,采用浮选法进行回收,同时采用球磨、磁选对回收的石墨进行物理除杂,然后用盐酸、氢氟酸混酸进行化学提纯,制备得高纯鳞片石墨。研究表明：石墨回收率随着浮选剂投加量的增加先增加后减小,在煤油和2^#油总投加量为1200 g/t、煤油∶2^#油= 4∶1时,回收率超过97%;球磨使杂质从石墨表面剥离,磁选则降低石墨中的含铁物质,“球磨+磁选”处理可以使显著降低石墨中杂质含量,通过三次“球磨+磁选”后,石墨中的固定碳含量由58%提高到88%以上。混酸处理在较佳条件下可以将石墨的灰分降至0.03%,达到高纯石墨标准。扫描电镜分析表明回收的鳞片石墨与天然鳞片石墨在外形和结构上均无明显差异。     

从碲渣中回收碲的工艺研究

铅电解精炼产生的阳极泥经分银炉精炼后产出的碲渣中,碲含量较高.目前这部分碲渣作为返料返回还原炉熔炼,不仅影响金银的回收率,而且使碲无法回收.采用球磨浸出-净化-中和沉碲-煅烧-碱液浸出-电解的工艺回收碲,金属碲的回收率可达到80%,并且此流程简单,环境污染小.     

转炉渣中有价金属的选别

利用选矿厂的选别工艺回收转炉渣中的有价金属,不仅能减少对冶炼过程中的不利影响,而且可提高冶炼能力。文章在阐述影响炉渣浮选因素的基础上,推荐了选别流程,介绍了选别效果。     

炉渣中铝的测定

采用碱熔分离后EDTA容量法,将样品中高含量的锰、钛、铁、铜、银、镍等干扰元素与铝分离,分析结果准确、可靠。     

从仲钨酸铵结晶母液中回收钨与氨的工艺研究

以氢氧化钙或氧化钙为钙源和苛化源, 采用一步法回收仲钨酸铵结晶母液中的钨和氨。化学平衡原理分析和验证实验表明, 一步法回收钨和氨技术可行。当Ca²⁺/NH₄⁺计量摩尔比大于0.5时, 钨沉淀效果较好, 残留液中钨含量低于10 mg/L, 溶液中NH₄⁺残留浓度小于200 mg/L。     

铝型材废渣中铝溶出与制备聚合氯化铝铁

以铝型材废渣和酸洗废水为原料制备聚合氯化铝铁。考察了氢氧化钠碱液浓度、溶出时间和溶出温度对铝溶出效果的影响,采用碱溶法溶出铝型材废渣中铝的溶出条件为：氢氧化钠碱液浓度4 mol/L,溶出温度60℃、溶出时间3 h,铝溶出率可达到87.6%。铝溶出液与酸洗废水聚合最佳反应条件为：pH值为3,聚合反应温度为25℃,搅拌反应时间为2 h,静置熟化时间为18 h。制备的聚合氯化铝铁中铝与铁的质量比为3∶1。     

硫酸铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺技术研究

采用焙烧-酸浸取从粉煤灰中提取Al2O3.以硫酸铵为活化剂,在400℃下焙烧,使粉煤灰中的惰性Al2O3转变为活性硫酸铝铵(NH4Al(SO4)2),硫酸为溶出剂.探讨了焙烧温度、硫酸铵与粉煤灰混料比、酸浸反应时间、酸浸温度、硫酸质量分数及液固比等因素对粉煤友中Al2O3提取率的影响.结果表明,当焙烧温度为400～450℃,(NH-4)2SO4与Al2O3摩尔比为8时,粉煤灰中莫来石相完全消失;当(NH4)2SO4与Al2O3摩尔比为6,焙烧时间为120 min,硫酸质量分数为20％,浸取温度为80℃,溶出时间为2h,液固比为8mL/g时,粉煤灰中Al2O3提取率可达到78.86％.     

铝灰综合利用工艺技术进展

我国铝灰产生量大,资源化利用水平迫切需要提高。介绍了铝灰资源特性以及综合处理利用工艺技术进展,并对铝灰的资源化利用途径和处理工艺进行了探讨。金属铝和氧化铝两种物料的利用是铝灰资源化利用的关键。建议使用电炉对铝灰进行熔炼处理,一方面可实现金属铝的高效回收,同时使用尾渣生产预熔渣等炼钢辅料,可实现铝灰的全部高附加值利用,具有广阔的市场开发价值。     

攀钢钢渣、铁渣中金属铁资源的回收

攀钢采用热焖工艺使钢渣粉化率达到92%,淘汰了传统的破碎、磁选工艺,并通过切割、自磨进一步提高了渣钢品位及回收率;对铁渣进行打砸、筛分和磁选,选出块铁和废渣,再利用球磨和重选工艺对废渣进行深加工,从而实现了钢渣、铁渣中铁资源的回收利用。     

某冶炼渣有价金属的选矿回收研究

某冶炼渣含有较多的铅、锌、银等有价金属元素,具有综合回收利用价值。冶炼渣中铅主要以单质铅和硫酸铅存在,锌主要以硫化物的形式存在,银则以独立矿物形式存在,呈微细粒嵌布。实验证明,采用浮选可以回收其中的金属锌,重选可以回收其中的金属铅和银。采用优先浮锌后重选回收铅银的选矿试验流程,最终可获得锌品位46.56%、回收率53.71%的锌精矿以及铅品位54.11%、回收率为44.47%和银品位1600g/t、回收率为42.39%的铅精矿,使有价金属铅锌银都得到了一定的富集,实现了二次资源的综合回收和利用。