某海滨砂矿的矿物学特征与选矿试验研究

在矿石工艺矿物学研究的基础上,通过磁选、重选等系列试验研究,确定了某海滨砂矿的最佳选矿工艺流程及工艺指标。工艺矿物学研究表明,钛、铁共生紧密,难以分离,可作为钛磁铁矿回收利用。原矿磁选试验结果表明,采用湿法预选-磨矿-磁选流程得到的钛磁铁矿精矿:Fe品位为60.28%,回收率为76.13%,TiO2品位为12.62%,回收率为62.06%。尾矿重选试验结果表明,采用一粗一精的摇床选别流程得到的精矿:Fe品位为46.70%,作业回收率为68.45%,TiO2品位为22.02%,作业回收率为79.01%。     

莫桑比克某海滨砂矿重选-磁选工艺试验研究

莫桑比克某海滨砂矿TiO₂品位3.33%, 为开发利用该资源, 开展了重选-磁选工艺试验研究。原矿搅拌调浆后, 经过螺旋溜槽一次粗选和一次精选、重选精矿弱磁选、弱磁尾矿强磁选工艺处理, 可获得TiO₂品位39.15%、TiO₂回收率74.63%的钛精矿。研究成果为该资源的后续处理提供了数据支撑和技术支持。     

某钒钛磁铁矿尾矿中钛铁矿的选矿研究

某钒钛磁铁矿尾矿品位较低,TiO2品位为3.2%,试样中钛铁矿的含量为5%。试样中TiO2在细级别中分布较多。试样经磁选预选可有效的抛除大量尾矿,钛粗精矿经分级后的重选效果较好,然后采用高压电选工艺,可获得品位大于38%的钛精矿。"磁选-重选-电选"综合条件试验可获得TiO2品位为39.28%,回收率13.87%的钛精矿。     

某钛铁矿石选矿流程优化研究

攀枝花某钒钛磁铁矿选厂采用两段强磁选—浮选工艺回收钛铁矿,在将高频振动筛筛孔宽由0.18 mm优化至0.40 mm后,浮选精矿TiO_2品位由46.15%提升至46.55%,浮选尾矿TiO_2品位由4.32%提高至4.87%,精矿TiO_2回收率下降了 2个百分点。为解决金属流失问题,对浮选尾矿进行了钛回收试验。结果表明,浮选尾矿采用1次螺旋溜槽重选(分矿阀距内缘距离为30 mm)—擦磨—1次强磁选(238.85 kA/m)流程处理,获得了作业产率8.27%、TiO_2品位和作业回收率分别为17.16%和29.13%的强磁选精矿,精矿品位达到现场一段强磁选精矿品位,现场工艺优化的经济效益和社会效益显著。     

加拿大某钒钛磁铁矿石选矿试验研究

加拿大某钒钛磁铁矿石Fe品位为4256%,TiO2品位为1065%,V2O5品位为033%,Cr2O3品位为122%,矿石中的金属矿物主要为钛磁铁矿和钛铁矿,绝大部分有用元素赋存在钛磁铁矿中。为确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验。结果表明：采用两阶段磨矿阶段弱磁选工艺,可获得Fe、TiO2、V2O5、Cr2O3品位分别为5276%、1021%、042%、164%,回收率分别为8714%、6738%、8945%、9391%的铁精矿;弱磁选铁尾矿采用强磁选+重选选钛流程,可获得TiO2品位为4703%的钛精矿,相对弱磁选铁尾矿的回收率为734%。     

从黑山选钛厂强磁尾矿中选钛的试验研究

承钢黑山选钛厂二段强磁尾矿中尚含有一定量的钛铁矿。为减少资源浪费，进行了从该尾矿中回收钛的选矿试验研究。结果表明，采用螺旋溜槽粗选-摇床精选单一重选流程，可得到TiO₂品位为32.12%、TiO₂回收率为38.02%粗钛精矿，该产品可作为钢铁厂护炉原料销售；采用螺旋溜槽粗选-摇床精选-硫浮选-钛浮选联合流程，可得到TiO₂品位在47%左右的合格钛精矿，同时可获得S品位在39%以上的的硫精矿副产品。     

攀枝花白马铁尾矿选钛工艺研究

借鉴以往试验成果,结合矿石性质,采用分级-一段磁选-螺旋溜槽重选-二段磁选-浮选新工艺对攀枝花白马选铁尾矿进行回收钛的选矿试验。经系统的条件试验,确定了各环节合适的工艺参数,最终获得了TiO2品位为46.23%、TiO2回收率为29.66%的钛精矿,同时可使原铁尾矿中残留的铁和硫得到综合回收。试验成果可作为白马铁矿建设钛选厂的技术依据。     

某选钛厂入库尾矿选矿工艺研究

为从某选钛厂尾矿中有效回收钛资源、提高原矿相对利用率，对TiO₂品位5.81%的选钛厂入库尾矿进行了选矿工艺研究，制定了重选-磁选工艺流程，并研究了磁选过程中磁场强度，重选过程中上升水流量、给矿速度、给矿浓度等对钛铁矿选别指标的影响。结果表明，经+38μm粒级重选，-38μm粒级分级底流重选、分级溢流磁选的重选-磁选联合工艺选别，能够获得TiO₂品位16.08%、回收率62.63%的粗精矿，抛出产率77.41%、TiO₂品位2.39%的尾矿，大大减少了后续浮选流程入矿量。     

降低密地选厂尾矿铁品位的探索试验研究

摘要:攀钢密地选矿厂阶磨阶选流程改造后,产品的物料特性发生了变化,尾矿品位较改造前有所增加。选铁尾矿中品位TFe16.16%, TiO211.03%,尾矿中铁品位偏高,有必要进行降低尾矿中的铁品位的试验研究。研究结果表明,采用弱磁选可获得产率为5.02%,品位为TFe57.24%,回收率为17.78%的铁精矿;采用弱磁选—强磁选—浮选工艺流程,可获得产率为10.41%,TiO2品位为47.15%,回收率为44.49%的钛精矿。将所有尾矿混合,其混合尾矿降低至TFe11.42%, TiO25.97%,研究结果对密地选矿厂的流程改造有一定的参考作用。      

某钒钛磁铁矿选铁尾矿选钛试验

对某钒钛磁铁矿选铁尾矿进行单一重选、单一磁选、重磁联合及重浮联合工艺试验,确定了采用重浮联合工艺作为预选抛尾、浮选作为精选作业的工艺条件。重浮流程所得的预选粗精矿经1粗4精2扫的浮选精选,可获得TiO2品位为45.87%、总回收率为69.38%的钛精矿。     

攀西选钛尾矿中再回收钛铁矿工艺研究与应用

针对攀钢密地选钛厂扩能改造后, 江南选矿厂原矿发生变化导致原有工艺已不太适应的问题, 在实验室进行了强磁选机替代螺旋选矿机、擦磨方式脱药及工艺流程试验, 并采用推荐的“弱磁除铁+一段强磁选+擦磨+二段强磁选+浮选”工艺实现产业化。产业化生产表明其钛精矿、铁精矿产量较2006年增幅分别为365.67%与193.14%。该研究可为攀西选钛尾矿中再回收钛铁矿提供借鉴。     

海南万宁海滨砂矿选矿试验研究

通过对我国海南万宁海滨砂矿进行矿石性质和可选性研究,查明了该矿石的化学成分、矿物和粒度组成及矿石的可选性。研究结果表明,采用分级-磨矿-强磁选-摇床重选工艺流程,可获得TiO2品位49.12%,回收率为80.00%的钛精矿,为该类型砂矿的综合回收利用提供了技术依据。      

含铁辉长岩中钛铁矿回收试验研究

本选矿试验探讨了TFe品位11.66%、TiO2品位5.24%的含铁辉长岩中钛铁矿的选矿方法。通过试验,针对其铁钛矿物含量低且嵌布相对较细的特点,采用优先选钛的主体工艺,“弱磁 两段强磁 一粗五精”的流程,获得产率2.97%、TiO2品位47.00%、回收率28.66%的高钛、含钒的优质钛精矿。实现资源综合利用,为含铁辉长岩中钛铁矿回收利用提供了技术依据。      

攀枝花钒钛磁铁矿合理磁选工艺研究

介绍了攀枝花钒钛磁铁矿物生、各粒级组成、解离特点及选别特性等方面的研究,并对现场流程进行了考察分析和试验研究,提出了弱磁选一次粗选、一次扫选、中矿筛分得铁精矿的澈唪试验结果表明,可获得铁精ω（ＴＦｅ）为５２．９９％,回收率为７７．３８％的技术指标。     

山东某钛铁矿的磁选试验研究

对山东某钛铁矿磁选—浮选流程中的磁选部分进行了试验研究,结果表明,当给矿中TiO2品位为9.40%时,采用磨矿—弱磁场磁选—强磁再选工艺处理该矿石,获得了含TiO2为16.01%的精矿,其回收率为65.65%,该试验为后续浮选获得最终钛精矿奠定了基础。     

某浮磷尾矿综合回收钛铁矿试验研究

针对某浮磷尾矿的性质特点,确定采用"弱磁除铁—强磁预选—钛浮选"综合回收工艺流程。结果表明:物料经过Slon-750型脉动高梯度强磁机两段预选,达到钛浮选入选品位要求;采用EM121作为钛铁矿的捕收剂,经过一粗一扫四精,可以得到钛精矿TiO2品位为45.97%、回收率为51.50%的技术指标。     

印尼某海滨砂矿合理选矿工艺流程的研究

对印度尼西亚某海滨砂矿进行了详细的工艺矿物学及选矿工艺流程研究。由于矿石经历风化淋滤, 各种矿物磁性范围重叠, 矿样属难选矿石。采用分级-重选-磁选-焙烧联合流程进行多次选别, 使铁、钛矿物得到了较好的分离, 在原矿含TiO₂和Fe分别为6.38%和21.91%时, 获得了铁精矿含Fe 56.27%、Fe回收率为63.95%, 钛铁矿精矿含TiO₂ 46.91%、TiO₂回收率为22.42%的技术指标。     

攀西某铜矿尾矿资源化利用研究

针对攀西某低品位尾矿进行了资源化利用技术研究。结果表明,针对含铜0.039%、含钴0.005 2％的尾矿矿样,采用“铜钴混合浮选-铜钴分离”工艺,可获得Cu品位13.38%、回收率21.19%的铜精矿和Co品位0.32%、回收率17.20%的硫钴精矿;对混合浮选后的尾矿采用“弱磁选-强磁选-重选”联合工艺,可获得TFe品位60.99%、回收率7.12%的铁精矿和K₂O品位8.67%、回收率30.68%的云母精矿;对选云母后的尾矿开展多功能矿物硅肥制备研究,可获得有效硅(以SiO₂计)含量38.75%的多功能矿物硅肥。该技术可实现攀西某铜矿尾矿减量56%以上。     

广东岚霞钒钛资源综合回收铁、钛、钒新工艺研究

对广东岚霞钒钛磁铁矿进行了综合回收研究。采用磨矿-弱磁选-强磁选工艺得到钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿, 钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿经隧道窑还原磨选-钠法浸钒, 最终得到了TFe品位92.27%～96.28%的直接还原铁、TiO₂品位55.47%~59.56%的富钛料和98.80%的V₂O₅三种产品, 实现了该矿中铁、钛、钒的综合利用。整个工艺钛、钒的总回收率分别达到73.93%和53.49%, 铁钛钒的综合利用率较传统工艺大幅度提高。