某炉渣选铜试验及生产实践

铜陵有色某冶炼厂为回收利用电炉渣和转炉渣两种炉渣中的铜矿物,对两种炉渣进行了工艺矿物学研究,两种炉渣选矿工艺研究结果表明:电炉渣必须采用连续磨矿的细磨工艺,铜矿物才能得到有效回收;转炉渣则适宜采用阶段磨矿—阶段浮选工艺。同时,为了实现一个选矿厂处理两种炉渣的难题,根据两种炉渣的试验结果,结合渣选厂磨浮工艺及设备现状,选矿技术人员发明了一键切换式多功能磨浮生产线,即通过矿浆管道上阀门的不同切换方式,分别获得连续磨矿工艺和阶段磨矿—阶段浮选工艺,达到了分时段处理电炉渣和转炉渣的目的。生产实践表明,一键切换式磨浮生产线生产稳定且便于管理,两种炉渣选别指标良好,处理电炉渣时可获得铜精矿品位21.05%、回收率71.09%的选别指标;处理转炉渣时可获得铜精矿品位25.12%、回收率97.35%的选别指标,经济效益和社会效益显著。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

某公司不同炉渣磨浮流程及处理方式的选择

对渣包缓冷电炉渣、渣包缓冷转炉渣、自然冷却转炉渣3种不同铜冶炼炉渣进行试验研究,结果表明,电炉渣采用两段连续磨浮流程、转炉渣采用阶段磨浮流程对提高炉渣选别指标较为有利;电炉渣与转炉渣采用不同的磨浮流程分开选别不仅选铜指标最优,而且可以得到不同品质的含铁尾矿,将其作为不同产品销售有利于企业经济效益最大化。     

含铜炉渣晶相调控浮选新工艺研究

根据某含铜炉渣的工艺矿物学性质,进行晶相调控及浮选试验研究。通过控制炉渣的缓慢冷却制度,以"包渣缓冷"的方式使含铜炉渣在1000～1250℃的温度范围内以小于3℃/min的速度缓慢冷却,可以控制炉渣粘度保持在0.25 Pa·s以下,从而保证炉渣中+20μm的铜颗粒含量大于85%。对经过晶相调控的含铜炉渣进行浮选试验,可以获得铜精矿品位29.84%、回收率94.18%的选别指标。将含铜炉渣晶相调控浮选新技术应用于大冶诺兰达炉渣选矿厂,可以明显提高选别指标。     

金口岭铜矿转炉渣选铜工艺技术特点及生产实践

根据铜陵金隆铜业有限公司转炉渣的性质，从转炉渣选铜工艺流程的试验研究入手，提出两段磨矿、阶段浮选、中矿返回二段磨矿的转炉渣选铜工艺流程，并介绍了该工艺流程具有的主要技术特点。经一年来的工业调试及生产实践，获得了较好的选矿技术经济指标：原渣铜品位2．964％，精矿铜品位27．63％，铜回收率87．83％，共处理转炉渣48547t，生产铜精矿4573t，产值达1680万元。通过对工业生产结果的分析，在流程考察及产品粒级考察的基础上．提出缓慢冷却是转炉渣选矿的关键，细磨是提高选别指标的关键。     

铜炉渣的强化浮选试验研究

针对云南某冶炼厂的铜炉渣,其含铜2.21%,铜主要以硫化铜、氧化铜和金属铜形式赋存。对该铜炉渣采用细磨后,利用Z-200和烃油类药剂KYY进行强化捕收浮选,分析讨论了磨矿细度、药剂种类及用量和扫选次数对铜浮选回收的影响。试验结果表明,当磨矿细度为-45 μm占90%时,采用KYY作为辅助捕收剂与Z-200组合使用,浮选闭路试验获得品位为24.82%、回收率为88.03%的铜精矿产品,选别指标较好。     

某铜转炉渣中铜的浮选回收试验

某铜冶炼厂转炉渣含铜4.60%,是具有较高经济价值的二次资源。对该转炉渣进行选铜试验研究,采用硫氨酯作铜捕收剂,在-0.075 mm占90%的磨矿细度下,经1粗3精2扫选闭路浮选,获得了铜品位为32.46%、铜回收率为89.75%的铜精矿,为该转炉渣中铜的回收提供了技术依据。     

从炼铜炉渣中提取铜铁的研究

根据某炼铜炉渣的矿物特性和选矿工艺特点,对回收铜、铁的工艺进行了探索。工业试验表明,采用阶段磨矿阶段选别工艺,所获得铜精矿品位为14.33%,回收率为48.80%,铁精矿品位为51.67%,回收率为57.55%,实现了炉渣的综合再利用。     

降低转炉渣选别尾矿品位的途径

通过分析转炉渣及其选别尾矿的性质，对降低尾矿中铜品位的途径进行了探讨，并提出了建议。     

铜闪速熔炼贫化电炉渣含铜的线性回归分析

对金隆闪速熔炼渣贫化电炉的生产操作数据进行了多元线性回归分析,建立了电炉渣含铜与其影响因素的线性方程。方差分析结果表明,回归方程高度显著,渣含铜与其影响因素之间线性关系密切。通过对回归方程的分析,明确了各作业参数对渣含铜的影响及作用大小,找出了影响电炉渣含铜的主要因素和次要因素,指出影响金隆电炉渣含铜的最主要因素是闪速炉炉况、冰铜品位、电炉冰铜产出量、块煤加入量等,而冷冰铜加入量、电炉的有效容积、炉渣在电炉中的停留时间、炉渣的Fe/SiO2等对渣含铜的影响较小。由回归分析的结果对有效降低电炉渣含铜提出了6点建议。该回归方程对于准确的分析、有效的控制渣含铜具有指导意义。     

小型等离子体铜渣贫化炉的开发研制

将等离子体应用于铜渣贫化领域是一项新的铜渣贫化技术,具有广阔的应用前景。本文以小型等离子体铜渣贫化炉为研究对象,通过COMSOL Multiphysics软件模拟研究了小型等离子体铜渣贫化炉炉腔内部等离子体电子密度的分布情况,为合理选取电源电压、功率及优化炉子电极位置提供依据。利用SolidWorks、3ds Max软件对炉体、升降装置、电极等部分结构进行设计优化。对炉体、电源系统、等离子体发生系统、控制系统和气路系统等进行设计及优化选型设计,研制出一种体积小、保温效果好、操作简洁方便的小型等离子体铜渣贫化炉。该炉子已经应用于某铜冶炼厂,可以将电炉渣含铜降至0.3%以下,取得了很好的贫化效果。     

经改性的电炉贫化铜渣的酸浸—弱磁选试验

某铜冶炼厂的电炉贫化渣铜、铁含量分别为1.24%和31.80%,主要可见铁橄榄石相和磁铁矿相。为了确定该电炉贫化渣的开发利用工艺,进行了工艺条件研究。结果表明,铜渣在磨矿细度为D90=52.6μm,硫酸的浓度为150 g/L,过氧化氢添加量为150 m L/kg,液固比为5 m L/g,浸出温度为60℃,浸出时间为60 min,弱磁选磁场强度为160 k A/m情况下,可获得铜浸出率为67.15%,铁精矿铁品位为56.01%、铁回收率为62.38%的试验指标,可较好地实现该资源中铜、铁的回收。     

Ausmelt炉冶炼渣含铜等离子体贫化探索

新疆五鑫铜业有限责任公司采用Ausmelt铜冶炼技术,电炉贫化渣含铜量为0.5% ~ 0.7%,比国内一些正在开采利用的原生铜矿品位还要高,具有极大的利用潜力。本文首次将等离子体技术用于铜渣贫化,试验结果表明：等离子体具有的瞬间高温,可以打破渣中无定形玻璃体包裹,使铜粒子聚集长大,降低贫化渣含铜量;在以氮气作为工作气体,气体流量 40L/min,反应时间 20 min,静置 120 min的试验条件下,等离子体反应可以将熔炼渣含铜降低至 0.36%;添加焦炭能提高等离子贫化反应效率,贫化后可将渣含铜降至 0.3%以下。     

电炉渣回收铜技术改造方案的研究与设计

江西铜业公司贵溪冶炼厂近年来通过技术改造,形成了30万t/a的矿铜生产能力,其闪速炉渣处理方式为电炉贫化, 电炉弃渣中含铜较高,贵冶借鉴国外炉渣处理的经验并通过缓冷电炉渣的浮选试验,最终确定了电炉渣和转炉渣混选工艺流程,该项目投产后预计海年可从废弃的电炉渣回收5000t铜金属。在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,从电炉弃渣中回收铜可提高资源综合利用率。     

降低电炉渣含铜的措施

介绍了在闪速熔炼过程中, 铜在电炉渣中的损失状况。结合生产实践, 介绍了控制电炉渣含铜低于0.8%的几点措施:采用新型精矿喷嘴, 稳定闪速炉炉浆;向闪速炉中添加焦粉;控制炉渣的铁硅比;增加铜液澄清时间;向电炉中加入还原剂煤块或黄铁矿等。     

铜渣中金属液滴电毛细迁移现象的显微观察

铜冶炼炉渣是重要的二次金属资源,对其进行回收利用具有重要意义。对铜冶炼熔渣中金属液滴的电毛细迁移现象进行了渣相的显微观察,研究结果表明:在无电场作用时,金属铜滴在熔渣中的聚集和迁移现象不明显,铜滴杂乱地分布于熔渣的各个区域。在有外加电场作用时,金属铜滴在熔渣中的聚集和迁移程度明显加快,在阴极区的铜液滴数量和尺寸大于阳极区,并集中分布于阴极区某一区域。随着保温时间的增加熔渣中铜滴半径也随之增大,最后形成较为规则的圆形液滴。     

铜渣中金属液滴电毛细迁移现象的显微观察

铜冶炼炉渣是重要的二次金属资源,对其进行回收利用具有重要意义。对铜冶炼熔渣中金属液滴的电毛细迁移现象进行了渣相的显微观察,研究结果表明：在无电场作用时,金属铜滴在熔渣中的聚集和迁移现象不明显,铜滴杂乱地分布于熔渣的各个区域。在有外加电场作用时,金属铜滴在熔渣中的聚集和迁移程度明显加快,在阴极区的铜液滴数量和尺寸大于阳极区,并集中分布于阴极区某一区域。随着保温时间的增加熔渣中铜滴半径也随之增大,最后形成较为规则的圆形液滴。     

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。     

某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。