在线状态监测与故障诊断系统改造

随着设备状态监测与故障诊断技术的日益成熟和进步，在线状态监测与故障诊断系统作为一项具有巨大潜在经济效益的实用技术获得了越来越多企业的认可，并广泛应用于冶金、石油、化工、有色金属、发电等行业。据有关资料统计，运用该技术可降低设备事故率75％，降低设备维修费用25％～50％以上，状态监测与分析诊断技术的投资获利比高达1：17。不但改变了传统的设备维修方式，使设备管理进入了以状态监测为基础的预知维修时代，更是将设备状态监测与故障诊断技术从服务推向了管理。     

真空水冷铜坩埚感应熔炼炉维修的状态监测和诊断技术

作者采用状态监测和状态诊断技术对德国进口的真空水冷铜坩埚感应熔炼炉进行状态维修，保证了该大型成套设备的连续、安全和高效运行，有效地提高了设备的维修水平和使用寿命。该技术可推广应用于其他类型的大型、精密、贵重设备的状态维护。     

露天采矿设备润滑状态监测与故障诊断

主要介绍了几种设备润滑状态监测方法,论述了如何对露天采矿设备进行润滑状态监测,并提出利用设备润滑状态监测结果进行露天采矿设备故障诊断.通过设备预防性维修,避免设备故障扩大,从而提高设备可用率,降低设备维修成本.     

重型机械设备的状态监测与预知维修

预知维修技术的产生和发展,是设备维修现代化的重要标志。本文从我国冶金厂机械设备使用维护的现实情况出发,较全面地介绍了预知维修所赖以建立的基础——机器状态监测。机器状态监测不仅是对机器的运行状态进行检测和监视,更重要的是对早期故障进行识别和预报。本文重点阐述了磨粒监测和振动监测的原理和应用。     

应用设备诊断技术促进设备维修体制改革

本文通过对现代铁路企业生产方式变革和发展的实际情况分析,结合对铁路企业单位推广应用设备状态监测与故障诊断技术取得的成功经验和方法的介绍,论述了在铁路企业开展应用设备状态监测和故障诊断技术的必要性和可行性,从而达到促进铁路设备维修体制改革的目的。     

设备诊断技术在判定电机振动故障中的应用

设备故障诊断技术能实现设备在带负荷运行不停机的情况下,通过使用先进的技术手段,对设备状态参数进行监测和分析,判断设备是否存在故障,故障的部位和原因,以及故障的劣化趋势,以确定合理的检修方案和检修周期。这门技术的出现,使设备维修体制由传统的事后维修和预防维修方式逐步改变为状态维修,由于减少了事故停机损     

基于比例风险模型的转辙机状态-机会维修时机研究

针对传统转辙机故障事后维修和定时维修模式存在的"维修过剩"和"维修不足"等对维修时机把握不清的问题,综合考虑设备的监测数据、历史故障数据等多类信息建立表征设备劣化特征,建立比例风险预测模型。设定比例风险模型的维修阈值和维修门限值,实施转辙机的状态-机会维修。从设备的最大可用性考虑优化调整系统被监测多部件的最小维修时间来确定最佳维修时机。以某电务段S700K型转辙机3个关键部件振动状态监测值进行维修时机的仿真验证,结果表明该方法具有可行性与有效性。     

设备维修管理信息系统开发与应用

介绍了一个在微机网络上开发的设备维修管理信息系统，该系统将设备的维修计划与控制、设备状态与控制、维修费用、备件管理等有机地结合起来，建立了完整的计算机辅助管理系统。     

柔性制造系统(FMS)故障预测与健康管理视情维修系统研究

现有的视情维修系统研究中缺乏对处于正常运行阶段的设备因加工过程操作不当所引起的运行故障进行预测维修。为提高柔性制造系统的使用寿命及使用效率,提出预测与健康管理视情维修的体系结构,构建柔性制造系统视情维修系统的功能框图并分析其工作流程;通过对设备运行状态信息融合,借助人工智能推理对柔性制造系统的状态监测、健康评估和故障预测方法进行了具体分析。该方案能够实现柔性制造系统故障的提前预测和剩余寿命计算,具有重要的工业推广价值。     

设备诊断工程技术的应用

介绍了碳素厂应用设备诊断工程技术 ,从风机的状态监测、故障诊断和维修决策的实践中 ,尝到了诊断技术的甜头 ,探索出了一些维修体制改革的经验。     

现代制造设备维修监测策略及再制造技术

对机械制造过程中设备维修检测策略进行了论述,其内容包括：建立与设备技术特性相适应的监测诊断体系统;提高监测维修人员业务素质;建设与单位设备、财力相适应的维修检测环境和硬件平台;综合运用各种先进检测与诊断技术。对先进表面工程、先进加工技术、数字控制技术在机床再制造中的应用进行了介绍。为机械制造企业建立具有本单位特色的设备监测维修体制和设备再制造工程提供了参考。     

基于状态维修的设备管控一体化系统研究

针对当前企业设备管理体制的弊端,提出了状态维修体制与计划预防维修体制相结合、设备管理与控制相结合的设备管控一体化方法,建立了状态监测、故障诊断、设备管理集成的设备管控一体化系统,分析了设备管控一体化系统的功能,提出了系统实现的一些关键技术并指出了系统在企业的应用中存在的问题.     

设备状态监测与故障诊断技术的应用

高速线材厂轧机具有运转速度高、载荷变化频繁、所轧制轧件温度低的特点,设备的主要故障是主传动设备的轴承、齿轮失效故障,占总设备故障时间的50％以上.以某高速线材厂的一台预精轧机为研究对象,对其状态进行监测,并根据得到的频谱图进行故障诊断.现场实际检查结果与诊断结果基本一致,说明:将设备状态监测与故障诊断技术应用于高速线材轧机,能达到预防为主的目的,有效避免了过维修和欠维修,既减少了设备故障又降低了维修费用,大大提高了作业率,为生产的顺利进行提供了可靠的保障.     

滚动轴承故障诊断数据库系统的设计与应用

针对滚动轴承故障特征频率难以获取的事实，本文利用PowerBuilder强大的数据库功能，设计出一套数据完整、查询维护方便的滚动轴承数据库系统，同时以实例说明该系统可广泛应用于设备状态监测、故障诊断和预知维修领域。     

故障诊断中滚动轴承数据库系统的设计及应用

针对故障诊断过程中滚动轴承型号复杂、种类繁多，生产厂商各异的情况，利用Powerbuilder这一强大的数据库开发工具，设计出可广泛应用于设备状态监测、故障诊断和预知维修领域的滚动轴承数据库系统，并以实例说明了该数据库系统在故障诊断中的作用。     

SKF改善制造和加工企业生产率和利润率的解决方案

设备的有效工作时间和维修效益强烈地影响着制造和加工企业的生产率和利润率。鉴此,SKF开发了硬件和软件系列技术产品,并提供与之配套的服务,用以提高设备的有效工作时间和减少维修费用。SKF产品和服务的典型应用:造纸、炼钢、石油和天然气、发电、石化、化工、采矿、废物处理以及各类制造业,例如汽车制造。SKF产品和服务包括:轴承技术和服务各种类型和尺寸的轴承和密封件以及与之配套的专业服务,例如轴承的安装/拆卸、调正、平衡、润滑和修复。设备状态监测范围广泛的在线和离线产品和系统用于监测和确定机器的“健康”状况,例如轴承、…     

故障诊断在现场总线设备管理系统中的应用

介绍了现代工业生产设备的发展状况,分析了设备的故障诊断和状态监测在工业生产中的重要性,在此基础上发现状态监测和故障诊断与现场设备管理系统没有紧密的结合,使其应有的作用没有得到充分发挥.针对这种情况,研究分析了故障诊断的软件结构和状态监测的硬件结构,搭建了集成故障诊断的现场总线设备管理系统的软件平台,采用模块化的设计完成了设备管理系统的软件架构和在线监测诊断软件架构,进而开发出了集成状态监测和故障诊断的现场总线设备管理系统,目前该系统已经在辽宁某污水厂实际应用,实现了对现场设备的状态监测和故障诊断,为设备开展预测性维修提供了有效的管理平台,为企业的设备管理与维护节约了生产成本.     

基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理

针对钢管产线设备管理中的薄弱环节,提出了基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理体系架构,通过关键设备在线状态监测诊断、控制系统工艺参数、生产现场视频、现场点检、离线检测的整体融合,推进设备管理由事后维修、计划维修向预测性维护迈进,实现数字设备智能运维。结果表明：通过设备故障预测及预测性维护,平均为每条钢管生产线在6个月内减少非计划停机时间近96 h,对于关键设备的故障漏报率为0,误报率低于5%,有效降低了点检人员的工作量,设备故障停机率降低18%,生产作业率提高15%。应用应力波分析技术对穿孔机、连轧机等关键机械设备实施状态监测,利用现场丰富的生产数据,建立了设备健康状态在线监测诊断模型,对设备在多种工况下表现出的故障特征信息进行综合分析,通过数据异常报警、故障诊断及预测性维护,实现了钢管生产线关键设备故障预测及健康管理。     

设备智能维保系统的研发

通过对一般发动机装配企业设备维修过程的研究,研发具有云计算功能的手机与电脑等多平台终端协同智能维保系统.提出基于大数据分析原理,根据设备运行状态、检修及维修记录,制定有针对性的检修计划及设备备件管理,同时实现对突发停机设备的紧急派工、维修人员状态可视化、维修并恢复设备的正常运转.该系统提高了企业设备维修效率,降低了事故...     

全员参与的预知维修模式

中铝贵州分公司碳素厂整合业已形成的“无泄漏工厂”、5S、TPM和点检制等设备管理资源,进行设备管理业务流程再造,创造性地建立以全员参与为基础,为点检监测为手段,以预知设备状态为依据,有针对性地进行经济合理维修体制,取得可喜成效。