炼油装置能源的优化利用

石油炼制工业在国民经济中起着举足轻重的作用,同时也是一个高能源消耗的工业。针对炼油装置的工艺特点,讨论了能量优化的总体原则和实施内容,提倡采用先进的节能技术和方法,改善炼油企业的用能结构,降低生产成本。     

炼油污水“三泥”减量化处理技术探讨

广州石化公用工程部炼油污水处理装置,原“三泥”处理单元,采用的是上世纪90年代生产的带式压滤机,工艺比较落后,设备老化严重,“三泥”处理能力及处理效果已不能满足生产要求,直接影响到炼油污水处理装置外排污水的稳定达标.通过对现有“三泥”处理单元进行技术改造,将带式压滤机更换成离心脱水机:并通过源头减量化控制、筛选污泥脱水絮凝剂等工艺优化措施,解决了炼油千万吨改扩建后污水处理装置“三泥”产量增大,带式压滤机处理能力不足,脱水后干泥含水率偏高,“三泥”直接外运,处理费用高等难题,使现有的“三泥”处理单元能满足炼油污水处理装置的正常生产需要,基本实现污泥脱水的减量化处理,炼油污水处理装置外排污水合格率也相应提高.广州石化炼油污水处理装置工艺改造中,增上了一套“三泥”热萃取装置,待其调试开工后,经热萃取处理系统处理后的产物的含水率将小于5％,可送至CFB锅炉直接焚烧,将真正实现污泥的减量化、资源化和无害化处理.     

洛阳石化炼油装置节能潜力分析及优化措施

对洛阳石化炼油装置节能潜力进行了分析,并针对电、蒸汽和燃料气三项节能重点制定了优化措施。节约燃料气的措施为:优化常减压换热网络;连续重整扩能消缺改造,停运制氢装置;降低加热炉排烟温度,提高加热炉整体效率;更换高活性催化剂,降低加氢反应温度。节约电的措施为:对催化裂化装置烟机及再生器旋分器进行检修改造,提高烟机效率;负荷富裕的往复式压缩机增设无级气量调节系统;更换高能耗变压器,降低无功损耗;对部分能力过剩的机泵进行节能改造。节约蒸汽的措施为:气分装置取消蒸汽;焦化装置大吹汽改用凝结水;关闭蜡油加氢装置循环氢压缩机反飞动阀;整合乙醇胺溶剂系统;优化蒸汽管网运行,停用部分蒸汽线。措施实施后,洛阳石化每年可节约燃料13705t,节约用电21786MW·h,节约蒸汽150800t,综合能耗实现57.87kg标油/t原油的目标。     

炼油装置热联合节能浅析和改进措施

介绍了洛阳分公司炼油装置推行物料互供,实施装置热联合节能的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,提出了改进措施,对炼油部分装置打破常规物料供应,全方位推行热联合提出了新的见解和建议。     

利用水源热泵技术回收炼油污水热能

热泵技术是近年来在全世界备受关注的新能源技术。随着水源热泵技术的日趋成熟和发展,低温能源日益受到人们的重视。炼油污水温度常年稳定在30~40℃,污水中蕴藏着大量的热能,是可回收和利用的清洁能源。系统阐述了某炼油污水处理车间的炼油污水热能回收项目,采用热泵技术,通过能量传递,将炼油污水回用水中的废热转换为供暖系统中的热源,代替蒸汽供暖。包括热负荷参数的核算、热能回收工艺的设计及供暖系统的改造设计等内容。项目实施后,取得了良好的经济效益和环境效益,该车间及其两个外供单位的冬季供暖全部由污水源热泵系统提供,车间实际供暖效果良好,供暖期室内实际温度可达18~23℃,节约蒸汽3656t。扣除热泵机组的电能增加因素,每年可节约运营费用49.11万元。本项目的成功实施,为炼油污水废热能源的回收利用提供了新途径,具有节能减排示范作用和较高的推广价值。     

提高炼油工艺炉热效率的技术措施

通过在炼油工艺炉系统采用重质油乳化技术，烟气系统安装扰流子热管空气预热器，炉内壁喷高温辐射涂料，鼓、引风机安装变频器及控制烟气中的过剩氧量等技术措施，达到了提高工艺炉热效率，降低炼油能耗，增加企业经济效益的目的。     

A/O膜生物反应器处理炼油污水试验研究

通过A/O膜生物反应器处理炼油污水模型试验,研究A/O膜生物反应器去除炼油污水氨氮的可行性。结果表明,A/O膜生物反应器能有效去除炼油污水中氨氮。氨氮(NH3-N)和CODcr容积负荷分别在0.04～0.08kg/m3.d范围内和0.30～0.84kg/m3.d范围内时,出水中NH3-N浓度小于5mg/L;NH3-N及CODcr达标排放。     

炼油装置的热联合和热供料

在阐述了热联合原理的基础上,介绍了中国石化九江分公司推进物料互供,实施装置热联合的应用情况,同时针对目前热联合存在的问题进行了分析,并提出了改进措施。     

炼油能耗分析及节能优化实践

节约能源对炼油企业而言意味着降低成本、提高经济效益。新建与改扩建炼厂由于面对劣质原油加工、产品质量升级的影响,炼油综合能耗相对偏高。项目设计时,在设计条件方面一般会选择较苛刻的数据,在实际生产过程中,可通过原油选择、操作条件优化和节能改造等措施降低能耗。节能工作需要将能源管理和技术改造紧密结合起来,涉及过程能量综合平衡标定分析、节能技术的推广应用、装置节能技术改造等。惠州炼化设计加工劣质高酸重质原油,在项目设计和投产运营期,始终重视节能降耗工作。通过操作优化调整、与先进炼化企业对标,以及筛选切实可行的节能减排项目并择机实施．炼油能耗由设计值70．38kg标油／t原油降低至2012年的59．21kg标油／t原油,单因耗能由设计值9．27kg标油／（t原油·因数）降低至2012年的7．65kg标油／（t原油·因数）。     

利用炼油干气生产化肥

通过实施化肥装置干气掺烧技改工程,有效地降低了化肥生产成奉,该技改装置投用3年来,取得了较好的节能效果和经济效益。最大掺烧干气量达到5000立方米/小时,化肥装置利用炼油装置提供的干气替代渣油作为化肥生产的原料后,每小时可节约3吨渣油,从而实现了总体资源优化配置,每年至少可为企业降本增效2000多万元。     

142MW供热机组补充水系统的技术改造

分析了142MW供热机组补充水系统在运行中出现的问题,提出了相应的技术完善措施,并在运行实践中收到了非常好的效果。     

催化裂化余热锅炉的技术特点

催化裂化余热锅炉与普通锅炉相比,过热汽温的调节范围大,其运行工况受装置操作条件制约,有其特殊性。针对催化裂化再生工艺及其烟气性质的不同情况,重点介绍了避免过热器超温、防止经济器低温腐蚀、减轻积灰、保证给水调节阀稳定控制所采取的措施。提出了大型化炼油装置高温余热产生高参数蒸汽,实现蒸汽逐级利用的建议。     

辽河石化延迟焦化装置节水减排方案探讨

辽河石化1Mt/a超稠油延迟焦化装置新鲜水总消耗量约为11.3t/h,新鲜水耗量大,急需出台节水减排措施。为此,提出如下改造方案:①回收装置含油污水并进行净化处理,使其油含量由2000mg/L下降到200mg/L,作为回注的冷焦水使用,既节省新鲜水用量,减少污水排放,实现水资源的循环利用,又可回收部分原油;②优化低压蒸汽系统,回收蒸汽凝结水,降低除盐水用量;③循环水放空塔顶冷却器加装调节蝶阀,节约用水,其他水冷器可通过调节进出口温差实现优化操作;④软化水系统更新水泵和管线,合理调节冷却量,节约软化水。上述方案实施后,焦化装置给水量和排水量都有大幅下降,各类水资源得到充分利用,基本实现冷、切焦水系统新鲜水的零消耗,预计减少新鲜水用量10.2t/h,减少污水排放量1144.8t/d,全年可回收原油1171t,累计实现创效达942.1万元。     

炼油企业循环水用水网络优化技术与应用

循环冷却水系统是石化行业重要的公用工程,其用水量占工业用水量的80%左右,是石油化工领域用水量最大的系统。循环水系统节水状况的好坏,将严重影响整个工业水系统的节水程度。针对炼油企业循环水系统能耗大、运行不经济等实际问题,分析了炼油企业循环水用水网络优化的影响因素,根据循环冷却水系统的超结构建模原理,以循环水用量最小为目标,综合考虑水流量平衡、热量平衡、水冷器进出口温度、水冷器温差、整数变量、现场实际条件等因素,建立循环水用水网络优化的数学模型,并采用优化建模工具Lingo建模求解,以获得循环水量最小、网络结构简单的循环水用水网络。以某炼油企业蜡油加氢装置循环水系统为实例,验证模型的可靠性。分析结果表明,优化模型充分考虑了蜡油加氢装置循环水用水网络的特点,获得了循环水用量最少且网络结构简单的循环水用水网络,有效降低了循环水系统的运行成本。优化前后该装置各水冷器用水量对比显示,循环水系统优化后,每小时节约循环水152.09t,占现行冷却水总量的40.9%,按循环水价格0.3元/t计算,每年节约水费39.97万元。     

火电机组若干技术问题探讨

文章根据作者多年来大机组调试经验,对机组调试过程中若干技术问题进行了探讨,包括控制逻辑优化、保护优化、系统配置优化等等,对基建机组及在役机组安全经济运行提供参考。     

处理高浓度有机废水流化床焚烧炉

介绍了有机废水的来源及污染现状,治理高浓度有机废水的技术路线,国内外焚烧法处理高浓度废水理状及处理高浓度有机废水流化床焚烧炉的设计方案及运行结果。通过采用流化床燃烧技术处理尼龙６６盐厂产生的废水,成功地实现了以废治废的目标。     

水煤浆技术用于处理有机废液的研究

将水煤浆技术用于处理有机废液,既提高了能源利用效率又保护了环境,是值得深入研究的洁净煤技术。通过对国内有机废液水煤浆的研究现状进行调研,分析了有机废液水煤浆的市场应用前景,并对可能出现的问题进行了探讨。结论为今后有机废液水煤浆的研究提供依据和参考。     

60MW机组凝汽器余热利用技术改造

阐述了齐鲁石化公司热电厂1号汽轮机组凝汽器余热利用改造方案，实现冬季凝汽器半侧循环水切换为工业水，与乏汽换热后作为化学水制水原水。改造后节能效果明显，经济效益显著。     

镇海炼化Ⅰ套常减压装置流程模拟优化应用

镇海炼化Ⅰ套常减压装置设计加工规模为8.0Mt/a,采用闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏工艺流程。以该装置为研究对象,以标定数据为基准,应用Aspen Plus流程模拟软件,建立了与装置实际工况相符合的稳态流程模拟模型。利用此模型,对常减压装置常压塔和减压塔进行了灵敏度分析,研究了加热炉出口温度与轻油收率和总拔出率之间的关系、常一线汽提吹汽量与常一线5%点馏出温度的关系。以模型为指导,对常减压装置进行优化调整:常一线汽提蒸汽量由1.5t/h提高到2.5t/h,常顶油收率提高0.46%;减压炉出口分支温度由400℃提高到403℃,降低了渣油530℃前馏分含量,减压渣油收率降低0.80%。以模型为指导,优化常减压装置操作后,提高了常顶油收率和减压深拔率,每年实现装置增效432.2万元,本次流程模拟项目优化取得成功。     

含油废水重油回收系统的改造

重油作为燃气轮机燃料必须进行去除杂质和盐分的水洗处理,处理过程中产生的污水以及油罐底部排出的废水中含有一定比例的重油需要回收再利用.针对原含油废水重油回收系统中存在的油水分离不充分和排油时间难控制等问题,通过增加气浮式自动油水分离装置进行改进,使废水中重油回收率提高约30%,达到节能改造的目的.