喷丸处理对Super304H钢抗蒸汽氧化性能的影响

研究了喷丸与未喷丸处理的Super304H钢在650℃/27 MPa的超临界蒸汽中的氧化行为。氧化1000和2000 h后,用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱仪(EDS)分析氧化膜表面及横截面形貌、微观结构和元素分布,用X射线衍射仪(XRD)对氧化膜物相进行表征。结果表明:喷丸处理试样的抗蒸汽氧化性能要远优于未喷丸的试样,喷丸处理可显著提高Super304H钢的抗蒸汽氧化性能并提高表面氧化膜的抗剥落性能。对Super304H钢施以喷丸处理,可使材料表面晶粒细化,引入的晶界、亚晶界和位错等缺陷,加速Cr原子在高温氧化过程中向表面扩散,促进材料表面致密富Cr氧化层(Cr_2O_3)的形成和生长。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

镀锡板冲压黑线缺陷的成因分析与改进

利用扫描电子显微镜、能谱仪、电化学工作站分析了化工喷雾罐顶盖冲压黑线及镀锡基板的缺陷形貌。结果表明,喷雾罐顶盖黑线处已裸露铁基体,且部分部位被氧化,镀锡板针状黑点或短线状黑点处的锡层已被破坏和氧化。利用电化学法脱去锡层,观察基板形貌,发现针状黑点对应的基板部位存在缺陷,而短线状黑点对应的基板部位未见异常。可以推断冲压黑线是由于镀锡板锡层因基板缺陷或擦伤而遭到破坏,经冲压变形后加剧铁基体裸露在外的程度导致形成黑色短线。为此,提出了相应的改进措施,避免了缺陷的产生。     

304不锈钢热浸镀铝抗高温氧化性研究

采用熔剂法对304不锈钢热浸镀铝。利用增重法研究了热浸镀铝经扩散退火处理后的试样及未浸镀铝试样在1100℃×100 h下的高温氧化行为。借助SEM对浸镀试样截面进行组织形貌分析;利用EDS、XRD对试样表面氧化膜进行元素和物相分析。结果表明:随着高温氧化时间的延长,未浸镀铝试样表面氧化速度加剧且氧化层状剥落,抗氧化性不好;而热浸镀铝扩渗后的试样表面氧化速度不明显,表面形成完整的保护膜且无剥落,抗氧化性良好。     

CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷研究

采用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析仪研究CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷,分析其形成原因。结果表明,线状缺陷呈黑色细线状,长度均在100 mm上下,宽度为0.5~1.0 mm,缺陷处存在大量夹杂物,主要为Ca、Si的氧化物,同时含有较高的Na、K、Mg和Al等元素。线状缺陷形成的主要原因为结晶器卷渣。     

宝钢304不锈钢表面热滑移缺陷成因的研究

针对宝钢304不锈钢冷轧板表面热滑移缺陷,通过对其宏观形态、微观形貌和成分特征的分析,得出缺陷形成主要原因为再氧化;再结合304不锈钢连铸特点,表明缺陷产生机理主要为振痕及应力集中产生的微小裂纹导致再氧化;最后通过采取适当提高浇注温度至1 495~1 505℃、控制恒拉速率在92%以上、合理二次冷却、强化修磨等应对措施,使缺陷发生率降至5%以下。     

镁合金表面微弧氧化放电现象及氧化膜特性分析

为研究AZ91D表面微弧氧化过程中的放电现象及膜层特性,采用高速摄像机记录微弧氧化试样表面在Na2Si O3-Na OH电解液体系下放电过程的瞬间图像。用扫描电子显微镜(SEM)对微弧氧化膜层截面形貌和表面形貌进行观察,利用X射线衍射仪(XRD)分析膜层的相组成。结果表明:AZ91D合金在微弧氧化稳定阶段,放电过程呈周期性变化规律。AZ91D合金微弧氧化膜层由致密层与疏松层构成,靠近基体一侧为致密层,膜层外侧为疏松层,在疏松层表面存在微孔和裂纹缺陷,膜层最大厚度约为169μm。陶瓷膜层主要由Mg O和Mg2Si O4相组成,且以Mg O相为主。     

铝合金锻件氧化膜缺陷超声波探伤

氧化膜缺陷是铝合金材料中最常见的一种内部组织缺陷,目前还没有一种理想的熔炼铸造工艺能够保证完全消除铸锭中的氧化膜。氧化膜破坏了金属的连续性,使产品的性能下降,因此需要进行严格控制。但该缺陷在未被变形的铝合金铸锭宏观组织中不能被发现,只有在热加工变形较大的制品内才能显现出来。超声波探伤能够准确地定位缺陷,根据缺陷的取向正确选择超声波探伤面,能够较好地对缺陷进行定量,但很难对缺陷进行定性。笔者根据多年的铝合金锻件超声波探伤经验,介绍氧化膜缺陷超声波探伤技术及评判规律。1氧化膜缺陷的形成机理及特征氧化膜是在熔炼和铸造过程中,熔体表面始终与空气接触,不断进行高温氧化反应而形成,并浮盖在熔体表面。当搅拌和熔铸操作不当时,浮在熔体表面的氧化皮被破碎并卷入熔体内,最后留在铸锭中。根据氧化膜形成的时间和合金的不同,氧化膜有不同的颜色,如熔炼时形成的氧化膜呈现深灰色,转注过程中形成的氧化膜呈现亮灰色,含镁量高的合金的氧化膜呈黑色。铝合金锻件中氧化膜的显现程度与单一方向变形程度的大小有关,单向变形程度愈大,显现得愈明显。在变形时沿变形方向拉长或碾平,形状为细微的薄膜状金属氧化物(Al2O3),在低倍试样上呈细微短状裂缝,多集中于...     

304不锈钢热轧带钢黑带缺陷分析

针对304不锈钢热轧带钢退洗后白皮卷上发生的黑带缺陷,采用扫描电子显微镜及能谱仪对缺陷处的形貌及成分进行了分析。结果表明,304不锈钢白皮卷黑带缺陷是由连铸保护渣卷入经轧制后变形引起的。在连铸生产过程中,通过调整保护渣中碳含量、降低拉速、对板坯上下表面进行全修磨等措施均能有效减少黑带缺陷的发生率。     

粘结层真空退火处理对热障涂层热循环寿命的影响研究

目的研究粘结层真空退火处理对热障涂层热循环条件下服役性能的影响。方法在某二代镍基单晶高温合金上涂覆铂铝粘结层,然后采用电子束物理气相沉积法沉积氧化钇稳定的氧化锆陶瓷层,构建热障涂层体系,在1100℃下可自动升降的循环氧化炉中进行热循环测试,通过高精度电子天平对涂层样品进行称量并绘制质量变化曲线,采用拍摄宏观照片的方式观察样品表面陶瓷层剥落情况,利用扫描电子显微镜观察沉积态及热循环后的样品截面微观组织结构形貌。结果与沉积态粘结层相比,在高真空中进行退火处理后,热障涂层的热循环寿命几乎增加一倍,且陶瓷层与热生长氧化膜结合良好。未经过真空处理的铂铝涂层表面陶瓷层发生明显剥落,且热生长氧化膜质量较差,出现了明显裂纹。结论真空退火处理可使铂铝涂层表面更加平整,在高温氧化过程中生成的低缺陷氧化膜有更好的质量,陶瓷层与粘结层的结合力更强,热障涂层体系的服役性能和寿命得到有效提升。     

冷轧工艺对304不锈钢抛光表面缺陷的影响分析

为了研究冷轧工艺对 304不锈钢抛光表面的影响,现进行两种不同的冷轧工艺对比：普通轧制工艺和抛光料专用轧制工艺。分析两种轧制工艺中表面形貌的变化规律,以及研磨抛光后的表面缺陷。讨论得出通过增加冷轧工艺的轧制道次以及降低各道次压下量,表层金属在轧制过程中能完全覆盖热轧原料凹坑,减少冷轧板表面凹坑的产生,最终显著提高 304不锈钢的抛光表面质量,降低表面粗糙度。     

终轧温度对443铁素体不锈钢组织、织构及成形性能的影响

通过光学显微镜、EBSD等分析技术,研究了终轧温度对443超纯铁素体不锈钢显微组织、织构、成形性能及抗表面起皱性能的影响规律。结果表明,降低终轧温度有利于促进443钢热轧退火态及冷轧退火态的再结晶,并使冷轧退火态组织更为细小均匀;降低终轧温度可有效强化冷轧退火态的γ纤维织构,是提高r值和杯突值、改善冷轧退火板成形性能、抗表面起皱性能的有效方式。     

冷变形及退火工艺对低温用奥氏体不锈钢组织性能的影响

采用冷轧试验、退火试验、组织观察及力学性能检测等手段,研究了冷变形及退火工艺对低温用304L奥氏体不锈钢组织性能的影响。结果表明,随着冷轧变形量的增加,冷轧态组织晶粒沿着轧制方向被拉长后被破碎,形变带的密度逐渐增加,冷轧态钢板的强度提高,伸长率下降。随着退火温度的升高,再结晶晶粒尺寸逐渐变大,1120℃以后晶粒长大趋势明显提升,退火态钢板的强度降低,伸长率提高。退火时晶粒长大表观激活能随着冷变形量的增加而提高,在低温退火时,随着冷轧变形量的增加,晶粒尺寸逐渐减小,强度提高,伸长率下降,高温退火时趋势正好相反。     

不锈钢原料内在缺陷致冷轧断带的分析与改进

针对不锈钢原料内在缺陷导致的冷轧断带,采用扫描电子显微镜对断口形貌和成分进行分类,并对异物轧入、夹杂物和脆断的影响因素进行了探讨.结果表明,需根据断口不同的微观形貌和成分特征去制定改进措施.通过精炼工序适当延长软吹镇静时间可以减少辅料及炉衬耐材夹渣;通过连铸工序稳定拉速、改善冷却、优化结晶器流场及加强结晶器液面监控可以...     

304不锈钢免退火直接冷轧工艺研究

分析了热轧304板卷的金相组织及力学性能,结果表明304热轧板卷可以不退火直接进行冷轧。对304热轧板卷进行了免退火直接冷轧试验,轧后冷板经固溶退火,其晶粒度、力学性能及耐晶间腐蚀性能与退火后再冷轧的产品差别不大,符合生产标准要求。因此,实际生产中可以通过优化生产工艺,实现节能降本。     

Surface physico-chemistry study of an austenitic stainless steel: Effect of simple cold rolling treatment on surface contamination

The surface physico-chemistry properties of stainless steel and the effects of a cold rolling treatment were investigated. X-ray photoelectron spectroscopy (XPS) analyses were carried out on rolled surfaces at different rates. Thus, by characterizing passive film chemistry and contamination layer, the modifications due to this treatment were quantified, in particular an increase of the ratio (Fe/Cr)_oxide is evidenced with the level of the cold rolling treatment. Moreover, based on an angle resolved analysis, a new model where the contamination layer is represented as isolated parts was developed in order to describe the geometry of this carbon contamination. XPS experiments show an iron enrichment of the passive film during the cold rolling treatment, which seems to be explained by a surface heating during the mechanical treatment. Therefore, the new island model puts in evidence the effects of ageing time and surface condition on the geometry of carbon contamination. Hence, cold rolling increases the thickness and the recovery of carbon contamination on the stainless steel surface.     

冷轧热镀锌板表面线状凸起缺陷成因分析

针对热镀锌板缺陷问题,采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等观察了凸起缺陷的组织形貌,分析了凸起部分的成分,在此基础上对热镀锌板表面线状凸起缺陷产生的原因进行了分析。根据凸起部分的组织和能谱结果可以判定,镀锌前带钢表面出现的纵向裂缝或者起皮是凸起缺陷产生的主因。镀锌过程中,锌液在带钢表面裂缝或起皮处堆积生长,形成凸起,凸起外侧的基体组织硬度较大,将锌液包覆在外层与基板之间,不易被锌锅气刀吹掉,残留下来在镀锌板表面形成线状凸起缺陷。     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

CSP-冷轧热镀锌板表面线状缺陷特征及形成原因

表面长条线状缺陷导致CSP-冷轧热镀锌板质量降低,利用金相显微镜、XRD和扫描电镜对缺陷的形貌与组成等进行了分析。长条线状缺陷的形成原因是:在CSP热轧阶段形成的氧化铁皮(FeO)被压入基板,并在冷轧时被拉长、碾碎,冷轧后,这些氧化物呈现出点链状直线分布,镀锌增强了其与基体的差别,凸现出长条线状缺陷。最后,据此提出了减少氧化铁皮压入的措施,抑制了长条线状缺陷的产生。