磁场深冷处理对合金钢力学性能的影响

对4Cr13、65Mn、60Si2Mn三种工业用钢分别进行了常规淬火、深冷处理和磁场深冷处理，并对经处理后的试样进行了力学性能测试。试验结果表明，深冷处理能提高钢的硬度、强度、冲击韧度和耐磨性，而磁场深冷处理的强韧化效果又明显超过常规深冷处理的。     

不同热处理工艺及深冷处理对D2钢硬度及组织的影响

研究了D2钢在不同温度淬火后的硬度变化，以及深冷处理对其硬度的影响，并对其显微组织进行了分析。结果表明：在1010～1040淬火，硬度达到最佳值。经深冷处理，残余奥氏体转变成马氏体使硬度上升，深冷处理后回火弥散析出超细微碳化物，且深冷处理时间越长，弥散析出的超细微碳化物越多。     

60Si2Mn冷冲模具钢强韧化工艺对比研究

对60S2Mn冷冲模具钢采用常规淬火、高温淬火及淬火后深冷处理等热处理工艺进行强韧化对比试验，结果表明，经常规淬火深冷处理后其强韧性远超过高温淬火工艺，是一种实用性很强的强韧化工艺。     

钢渗碳后的深冷处理研究

研究孙参碳后深冷处理对２０钢机械性能的影响，分析讨论了深冷处理的作用机理，实验结果表明，２０钢渗碳淬火后经深冷处理，其硬度，强度及韧性均有不同程度的提高。     

残留奥氏体对Cr12型工具钢耐磨性的影响

研究了Ｃｒ１２型工具钢深冷处理后的耐磨性和残留奥氏体的作用。结果表明,深冷处理可扩大获得高硬度的淬火、回火温底范围,≥６０ＨＲＣ的淬火温度范围出９４０℃～１０６０℃扩大至９４０℃～１１６０℃,回火温度范围山≤２００℃扩大至℃４００℃。由１０６０℃淬火后深冷并４００℃回火,仍可获得６０ＨＲＣ的高硬度的淬火硬度,深冷处理较常规淬火在相同温度回火后硬度高３～５ＨＲＣ。在相同硬度下,深冷处理组织中的残留奥     

LD钢模具性能及热处理工艺探讨

分析了传统Cr12、Cr12MoV、CrWMn等冷冲模具材料失效原因。比较了LD钢与高速钢、高铬钢等其它莱氏体模具的机械性能和综合性能。介绍了LD钢和锻造和球化退火工艺,研究了LD钢热处理。LD钢与Cr12MoV钢链板冲模（凸凹模）用于冲制10mm厚中碳钢链板,LD钢比Cr12MoV钢模具使用寿命提高2倍;淬火后经过深冷处理的LD钢模具尺寸稳定性更好,使用寿命更高。     

偏心度对C型环淬火和深冷处理组织和应力演变影响的数值研究

建立了不同偏心度C型环试样淬火和深冷处理过程的数值模型,探讨了偏心度对C型环试样淬火和深冷处理过程中组织和应力演变的影响。研究表明,在淬火过程中,偏心度越大,试样中残留奥氏体组织分布的不均匀性越明显。深冷处理后,试样中奥氏体分布的不均匀性得到显著改善,偏心度越小,改善效果越明显。深冷处理使试样中残留奥氏体含量减少了约14%。随着偏心度的减小,试样应力演变曲线上的应力峰值发生变化,影响应力峰值的主导因素由热应力转变为相变应力。相比淬火过程,深冷处理过程中的应力演变要平缓得多。无论是淬火还是深冷处理,试样的偏心度越小,其残余应力的分布越均匀。     

GCr15钢深冷处理工艺的研究

对ＧＣｒ１５钢经常规淬火后进行不同时间、不同次数的深冷处理所引起的性能变化进行了研究。结果表明，硬度、抗弯强度对冲击韧性等深冷时间关系不大；在深冷时间不太长的范围内（２ｈ左右）相对耐磨性随时间延长逐渐提高；两次深冷处理可使相对耐磨性等进一步增大，更多次深冷处理不起作用。     

热处理工艺对ZG9Cr18MoV钢组织和性能的影响

利用全自动盐雾试验机和MM-200型磨损试验机对经过常规淬火和淬火+深冷处理后的ZG9Cr18MoV钢试样进行了中性盐雾试验和磨损试验。结果表明,深冷处理能有效提高ZG9Cr18MoV钢的耐腐蚀性和耐磨性;在试验条件下,1090℃淬火+深冷处理的试样具有最高的硬度值(60 HRC)和最好的耐腐蚀性能;1050℃淬火+深冷处理的试样具有最高的抗拉强度(1561.3 MPa)和最好的耐磨性能。     

深冷处理对T8A钢组织和力学性能的影响

对经不同深冷工艺处理后的TSA钢进行了组织观察、力学性能检测和摩擦磨损试验.结果表明:深冷处理可提高T8A钢的硬度;淬火+深冷处理+180℃×8 h回火处理后,T8A钢的冲击韧性有所降低;深冷处理可明显提高T8A钢耐磨性并降低钢中残留奥氏体含量,其中深冷处理6 h后效果最为显著,其相对磨损率下降了49.8%、残留奥氏体含量降幅达到39.1%.     

深冷处理对W6Mo5Cr4V2高速钢硬度和冲击性能的影响

采用正交试验对W6Mo5Cr4V2高速钢深冷处理工艺参数进行优化,分析了淬火温度、深冷温度、深冷次数和回火温度对高速钢硬度和冲击韧性的影响,并对试样微观形貌和碳化物析出情况进行分析。研究表明,各工艺参数对高速钢硬度影响的显著性顺序为回火温度深冷温度淬火温度深冷次数,对冲击韧性影响的显著性顺序是回火温度淬火温度深冷次数深冷温度。深冷处理促使高速钢细小碳化物的弥散析出及均匀分布,深冷处理后高速钢冲击断口上存在明显的韧窝和较大的河流花样。     

不同热处理工艺及深冷处理对D2钢硬度及组织的影响

研究了D2钢在不同温度淬火后的硬度变化,以及深冷处理对其硬度的影响,并对其显微组织进行了分析。结果表明:在1 010～1 040℃淬火,硬度达到最佳值。经深冷处理,残余奥氏体转变成马氏体使硬度上升,深冷处理后回火弥散析出超细微碳化物,且深冷处理时间越长,弥散析出的超细微碳化物越多。     

深冷处理对38CrMoAlA尺寸稳定性及硬度的影响

研究了不同处理工艺对38CrMoAlA尺寸稳定性及硬度的影响,同时对微观组织的变化进行了分析。结果表明,淬火并回火后和氮化后分别增加深冷处理能够显著提高38CrMoAlA的尺寸稳定性,而在淬火后回火前和氮化后分别增加深冷处理对硬度的改善较为明显。氮化处理后再次进行深冷处理均能进一步提高尺寸稳定性和硬度。深冷处理能够使得马氏体基体上析出大量弥散分布的碳化物颗粒。     

38CrMoAl钢尺寸稳定性的热处理工艺研究

系统研究了深冷处理和回火对38Cr Mo Al钢组织、硬度和残余奥氏体含量的影响,并在此基础上使用开口环试样进一步研究了不同热处理工艺对材料尺寸稳定性的影响。结果表明:38Cr Mo Al钢淬火后直接在-75℃深冷处理,试样尺寸稳定性要好于未深冷或回火后深冷的试样;试样淬火和深冷处理后,在620℃回火的试样尺寸稳定性要好于720℃回火的试样。     

深冷处理对440C马氏体不锈钢组织和耐蚀性的影响

研究了深冷处理对440C马氏体不锈钢组织和耐蚀性的影响。研究表明,液氮深冷处理后440C不锈钢硬度可提高2.3 HRC,残留奥氏体含量降低了11.7%,72 h中性盐雾试验表面无明显点蚀。440C不锈钢淬火后室温停留2 h以上残留奥氏体含量明显增加,硬度值、耐蚀性下降。实际生产中,淬火与液氮深冷处理时间间隔应不超过2 h。     

T10钢深冷处理的组织和力学性能

将T10钢分别进行了淬火+回火(常规热处理)和淬火+回火+深冷处理的对比实验,对两种不同热处理工艺后的试样进行了OM、SEM观察,力学性能检测及摩擦磨损实验。结果表明,在相同条件下经24 h深冷处理后的T10钢硬度提高了2.1 HRC,体积磨损量下降76.7%,同时冲击韧性也得到改善。XRD研究表明,与常规热处理相比,深冷处理24 h后试样残留奥氏体含量降低了38.2%。深冷处理后T10钢性能显著提高的原因是深冷处理促进细小弥散的碳化物从马氏体中析出以及残留奥氏体含量的降低。     

M2高速钢经循环深冷处理后组织及性能研究

利用液氮对M2高速钢淬火后的试样进行多次循环深冷处理,然后利用X射线衍射仪(XRD)和透射电镜分析了试样经深冷处理前后的相结构及组织变化,并采用洛氏硬度计和球盘摩擦磨损试验测试了试样处理前后的硬度及耐磨性。研究表明,深冷处理可以降低M2钢淬火后残余奥氏体的含量,随深冷次数的增加,残余奥氏体含量逐渐下降,但降幅逐渐减弱,深冷处理后试样硬度明显提高,增幅最大达到4.5 HRC,磨损率下降幅度最高达到39.5%。     

C型环试样淬火及深冷处理应力演变的数值研究

基于金属-热-力耦合理论,建立了C型环试样淬火和深冷处理的多物理场耦合数值模型,探讨了淬火和深冷处理过程中试样冷却行为和组织转变对其应力演变和分布的影响。研究表明:淬火和深冷处理过程中,由于C型环试样不同部位的冷却行为差异,导致温度变化和组织转变呈现非同时性。淬火和深冷处理后,试样残留奥氏体的含量分别为15.5%和2%左右,与实验测试结果吻合。在淬火过程中,试样等效应力变化曲线先后出现两个峰值,其中第一个应力峰值是由于试样心表温差引起的热应力所致,第二个应力峰值与试样心表组织转变的非同时性引起的组织应力密切相关;在深冷处理过程,试样心表温差和心表奥氏体体积分数差峰值出现的时间基本保持一致,且比淬火过程小两个数量级,导致试样的等效应力变化相比淬火过程要平缓得多。相比于淬火过程,深冷处理后试样残余应力的分布状态未发生明显改变,但试样的整体应力值有所下降,尤其是在缺口和最大壁厚附近残余应力得到释放。     

深冷处理对Cr12MoV钢组织和耐磨性能的影响

对经不同工艺深冷处理后的Cr12MoV钢进行了显微组织观察和力学性能检测。试验结果表明,深冷处理可以不同程度地提高Cr12MoV钢的硬度;淬火后进行深冷处理＋180℃×8 h回火后没有改善Cr12MoV钢的冲击韧度;深冷处理可明显提高Cr12MoV钢的耐磨性,其中深冷处理6 h的耐磨性提高最为显著,其磨损失重下降了51.2%。     

铣刀深冷处理过程中残留奥氏体演变的数值模拟

基于金属-热-力耦合理论框架,利用DEFORM有限元分析软件建立了SDC99铣刀深冷处理多物理场耦合数值分析模型,探讨了深冷处理过程中铣刀内残留奥氏体的演变及分布规律,并借助X-ray衍射仪验证模拟结果。研究表明:淬火初始,铣刀中奥氏体的体积分数急剧下降,随着淬火时间的增加,奥氏体向马氏体的转变趋于平缓。淬火后,铣刀中残留奥氏体主要分布于刀刃根部附近和铣刀中空内圆柱面上,尤其是刀刃根部其残留奥氏体含量高达20%。进入深冷处理后,铣刀中的残留奥氏体继续向马氏体转变,与淬火初始相比,其奥氏体转变速率要小得多。深冷处理后,铣刀中残留奥氏体含量明显降低,其含量在3%以下,但仍主要聚集在刀刃根部。模拟结果与XRD定量分析结果比较吻合,验证了数值模拟的准确性和可靠性。