热处理制度对2100mm1+1热轧机生产3003H24合金组织和性能的影响

针对热轧开口度420 mm3003铸锭生产铝带材进行热处理试验,通过对热轧坯料冷轧至成品厚度的3003合金进行不同温度退火,研究退火温度对最终产品内部组织与性能的影响,确定了2100 mm1+1热轧机供热轧坯料3003H24状态产品最终退火制度,以满足用户要求,并实现工业化生产。     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

冷体积冲压紧固件用坯料的生态洁净制备工艺

本文研究了冷冲压紧固件用金属的制备方式。按工业比较试验不同粘度的润滑材料在拉丝喷丸处理后热轧坯料时的结果，选择了最有效的润滑材料。提出了关于选择合理的制备金属方式，这种方式可实现表面上无磷酸盐涂层的毛坯冷撤紧固件的过程。     

开式筒模锻造中坯料镦歪矫正方法

在自由锻锤上用开式筒模锻造时,由于法兰大,所需坯料也大,坯料的高径比有时很大。当高径比达到2.5～3时,镦粗时坯料容易镦歪。常用的矫正方法,一般是用垫铁把筒模的一边垫高,锤击坯料,使金属向另一边流动,或用赶铁将坯料赶向最需要的方位。当H/D<1时(H为坯料高度,D为坯料直径),镦歪的坯料用上述方法很难矫正,如继续镦粗,坯料就会严重分布不均,造成一边有很多飞边,另一边充不满模膛的观象,使锻件报     

改造珩磨机实现调头珩磨

伸臂缸筒是汽车起重机液压元件的关键零件,缸筒长度４．４～８ｍ,长径比达５０～６０,尺寸精度一般为ＩＴ８,表面粗糙度Ｒａ≤０．４μｍ。我厂原用热轧厚壁钢管作为缸筒坯料,采用粗镗—浮镗—滚压的组合拉镗工艺。生产率为０．６～１ｍ／ｈ,材料利用率为６０％～７０％,成品率为７０％～８０％。若采用先进的精密拉拔——强力珩磨缸筒制造工艺,将购入的精密拉拔管用２Ｍ２１２５型卧式深孔强力珩磨机珩磨,生产率达到３～６ｍ／ｈ,材料利用率为９５％～９８％,成品率为９８～１００％,体现了这一工艺的优势。但是,２Ｍ２１２５…     

轴承内外套圈热轧工艺—热态成型生产流水线

1960年以前,我厂在生产轴承内外套圈时,是经过八道工序煅打而成,坯料需要二次加热,多次锻打,不单废品校多,生产周期长,劳动强度高,而且不能完成当时生产任务。一九六○年四月,我厂技师潘阿泉同志自行设计成功一台热轧扩孔机,结构简单,操作容易,而且只需一次加热,坯料可连续锻打成形,缩短生产周期,提高成品合格率,自实施以来,收效很大。主要技术改进内容如:首先是设计制成一台热轧扩孔机,不断改进了成型滚轮设计,并且调整锻工工艺路线,从原来八道工序压缩刊六道工序,坯料由二次加热调整为一次加热。(八道工序及六道工序中都含有坯料的二道工序)。     

近二年国外液压元件的一些发展(续)

制造缸筒的新材料近几年用来制造液压缸的新材料有所发展,其目的主要在于提高制造液压缸的生产率和降低成本。过去几年已有内孔已加工完毕的液压缸筒坯料和镀过铬的活塞杆出售,但缸筒坯料为无缝管。新出现的冷板管坯料,则用接缝管制造,管坯焊接后经热处理,使焊缝物理性能与母体一致,然后涡流探伤、超声探伤,最后冷拔成形及退火消除内应力,珩磨内孔后即可使用。管径φ16～482毫米,壁厚1.65～15毫米。     

液压缸缸筒镗孔工艺分析

液压缸缸筒加工工艺可分为两大类：一类是用热轧无缝钢管进行粗镗、精镗、滚压或珩磨，称之谓热轧管镗滚法或镗珩法；另一类是用冷拔管强力珩磨，称之谓冷拔管珩磨法。本文对用热轧管生产缸筒的镗孔工序进行工艺分析，以供同行参考。     

大型强力旋压机的偏载力分析

在加工大直径、高精度薄壁筒体方面,强力旋压成形是不可替代的工艺方法。它利用旋轮对旋转坯料施加压力,使之产生连续的局部塑性变形,在筒壁减薄的同时,筒体伸长,从而成形为薄壁筒形零件。     

斜面网纹齿盘车加工夹具设计研究

压爪零件制造,一般采用粉末冶金工艺单件制造其坯料,或用热轧型钢条料切断成单件坯料。再采用刨或铣加工斜面上的网纹齿。网纹齿加工困难,生产效率低,不能大批量生产。为了能够满足大批量生产,经研究实践,采用盘车夹具加工工艺,可以满足生产要求。     

如何提高液压缸筒用无缝钢管材料利用率

液压缸筒用高精度无缝钢管只有内径几何尺寸精度达到H9～H10,内表面粗糙度Ra≤0.8μm,才能满足在制作液压缸筒时高精度无缝钢管经过珩磨后内孔尺寸精度达到H7～H8,内表面粗糙度Ra≤0.2μm,否则,需要预留大量的珩磨及车削加工余量。即便如此,高精度无缝钢管的材料利用率依然比较低下,不仅需要对高精度无缝钢管内孔进行1～5mm的珩磨,而且需要对外圆进行0.5～1mm的车加工。改变传统的高精度无缝钢管冷拔生产工艺,在生产液压缸筒用高精度无缝钢管初期,对钢管的内表面进行微量珩磨和外表面抛光,再进行制头、润滑处理、冷拔、矫直、剪切和检验,那么,得到的高精度无缝钢管几何尺寸精度高、内外表面好。这样一来,制作液压缸筒时,可减小内孔珩磨量至0.5～2mm,并且高精度无缝钢管外表面直接作为液压缸筒的外表面使用,有效的提高液压缸筒用高精度无缝钢管的材料利用率、生产效率,尤其是产品质量能够得到进一步提高。     

无缝钢管穿孔机组顶杆小车传动装置浅析

介绍了无缝钢管穿孔机组顶杆止推小车(MTB)传动装置(包括钢丝绳传动、齿务传动、链条传动、油缸驱动)的结构、性能特点和应用情况.实际生产中,可以根据不同的生产节奏和传动精度需要,配置合理的小车传动机构,有利于设备的可靠运行,保证了毛管的产量和质量.     

基于泵控缸位置伺服系统的模糊控制系统设计

在电液位置伺服控制技术中,大多采用电液伺服阀控制液压缸位置,其缺点是能耗大、效率低。为此设计了一种通过数字泵直接控制液压缸位置的模糊控制器,该控制器的设计目标是在实现液压缸的精确位置伺服控制的同时追求节能降耗。     

磷化-皂化处理27SiMn钢的摩擦磨损性能研究

冷拔法生产液压缸筒前,需对毛坯管进行磷化、皂化等预处理,以在冷拔表面形成一层塑性良好且具有极压性能的磷酸盐膜和皂化膜。对冷拔法生产液压缸筒常用的材料27SiMn钢进行磷化、皂化处理,在CETR UMT-2型试验机上考察了27SiMn钢磷化-皂化处理表面的摩擦学性能,采用扫描电镜观察分析了磨损表面形貌,探讨了磨损机制。结果表明:27SiMn钢经磷化-皂化处理后,与YT5硬质合金对摩时摩擦因数明显降低,此时摩擦因数受润滑介质的影响不明显;干摩擦状态下磷化-皂化处理前、后27SiMn钢的摩擦因数均随滑动速度的增加而增加,油润滑状态下则相反。     

长管拖车钢瓶硬度控制范围和验收标准的探讨

硬度检测由于操作简便易行且不损伤钢瓶,因此成为制造过程中检验钢瓶热处理性能和定期检验过程中评定钢瓶安全性能的常用手段.结合相关标准给定的材料抗拉强度和硬度的相关关系,通过对现场数据和材料质量证明书进行统计分析,拟合出了抗拉强度和硬度关系曲线,由该拟合曲线和制造企业给定的抗拉强度范围,得出了长管拖车钢瓶的硬度控制范围和验收标准,为大容积无缝钢瓶的生产质量控制和检验检测提供了可靠依据.     

双向热定心机的设计及其热定心误差分析

介绍了无缝轧管机组管坯双向热定心机的设计原理和定心误差分析。所设计的双向热定心机的主要特点是：采用全液压驱动，高强度机架，具有适应不同定尺长度的能力，首次实现了定心孔深度可调、定心速度可调，双向定心精度达到4mm。该双向热定心机及其技术，为国内外生产无缝钢管管坯热定心提供了成功的经验，具有重大效益和推广使用价值。     

液压缸CFRP缸筒结构开发及其强度理论研究

轻量化是液压缸发展的一个重要趋势,而高强度低密度新材料的开发应用是液压缸轻量化的主要方式之一,鉴于此,提出一种金属内衬式碳纤维增强树脂（CFRP）液压缸缸筒。建立了CFRP缸筒的力学模型,在复合材料层合板理论的基础上导出了CFRP缸筒的强度理论。利用ABAQUS有限元软件进行应力分析,并结合强度失效准则进行强度校核,结果显示CFRP缸筒的金属内衬和缠绕层均满足强度要求;同时,CFRP缸筒的重量比纯金属缸筒减轻了45.8%,使液压缸达到了轻量化效果,初步证明了CFRP作为液压缸轻量化材料的可行性。     

车用压缩天然气无缝钢瓶的设计

车用压缩天然气无缝钢瓶作为汽车动力燃料的盛装容器,是清洁能源型汽车必不可少的一部分,它的制造生产将促进以气代油作为车用燃料的发展.通过对CNG20 - 80 - 279A车用压缩天然气钢制无缝气瓶进行受力分析和设计计算,确定了瓶体筒身厚度、底部中心厚度、筒身长度等结构参数,并利用ANSYS软件对钢瓶进行强度分析,验证钢瓶各参数的正确性.     

APDL语言在水下夹桩器结构优化设计中的应用

水下夹桩器是一种广泛应用于海洋石油平台建设的液压夹具。在水下夹桩器设计中引入有限元分析的优化设计过程,介绍了ANSYS优化设计步骤和ANSYS参数化设计语言(APDL),并以水下夹桩器液压缸壁为研究对象,应用参数化设计语言完成了不同系列水下夹桩器液压缸壁的结构优化设计。优化后的结构特性与受力状况得到改善,设计出来的结构满足工程要求。分析结果显示,将APDL语言面向对象软件设计应用于水下夹桩器是一种有效的方法。     

水轮机圆筒阀筒体屈曲分析

介绍了运用ANSYS软件对某电站圆筒阀筒体进行屈曲分析的方法和结果,并与GB150-1998规定的计算结果进行了比较,其相对误差较小,表明可以采用ANSYS软件对圆筒阀筒体进行屈曲分析计算。