滚柱叶片马达的结构及性能分析

本文介绍了数控机床电液伺服系统中应用的一种滚柱叶片马达的典型结构与工作原理,分析了此种液压马达的静、动态特性,通过与轴向柱塞马达比较,叙述了滚柱叶片马达的性能特点,文中表明,经常被忽略的泄漏系数和粘滞阻尼系数对于液压伺服马达低速性能的影响是不应忽视的因素。     

回转容积式液压装置和液压传动式石油开采抽油机

一种包括液压泵、马达、传动器在内的回转容积式液压装置和一种以其中的液压传动器做为传动部件的往复式液压传动石油开采抽油机。该液压装置基本构造与叶片泵及马达相近,由一种滑块构件替代该泵及马达的叶片构件,具有浮动侧盘和自供液静压滑动轴承结构,通过滑块在转子的配装槽中往复径向运动压输工作液或者通过压力液驱动转子旋转,     

凸轮转子叶片马达定子有限元分析与设计

在凸轮转子马达的零部件设计中引入了有限元分析的方法,并针对凸轮转子叶片马达定子的分析和设计,详细阐述了基于NX8.0CAE高级仿真模块的定子结构优化分析。通过建立定子的参数化模型和有限元分析模型,重点针对定子中的叶片槽角度位置进行分析,给出了合理的结构设计参数,最大程度地减少了马达定子在工作时的变形量,分析所得的结论为改善凸轮转子叶片伺服马达定子设计结构提供了依据。经过优化设计的定子被成功应用于凸轮转子叶片伺服马达中,通过相关实验证明其达到了一定的性能指标。     

双定子力偶型摆动多路马达的径向受力特性

传统马达大多数采用力矩形式的转矩输出，马达在径向方向上受力不平衡。双定子双作用力偶马达通过特殊的结构设计平衡了径向力，输出力偶形式的转矩。双定子双作用力偶马达有内马达单独工作、外马达单独工作、联合工作和差动工作4种工作情况，可以输出12种不同的转速和转矩。为研究不同连接方式下马达的径向力特性，通过数学推导得出双定子双作用力偶马达的径向力公式，对每种工作方式下的径向力进行分析并利用MATLAB软件进行仿真分析，结果表明双定子双作用力偶马达的不同工作状态下径向力都在一定范围内作周期性变化，且存在4种径向力完全平衡和部分平衡的连接方式。     

双作用叶片泵叶片结构的改进

１现行双作用叶片泵阶梯结构叶片的工作状况双作用叶片泵是通过转子的旋转,工作腔密封容积的改变来实现吸油和排油的。压油腔的压力油主要进入工作系统,还有一部分压力油进入叶片的根部,叶片在离心力和根部油液压力作用下伸出,使叶片与泵定子内表面之间产生作用力。叶...     

双作用叶片油泵的改进设计

双作用叶片油泵由于叶片在吸油区所受到的液体推力不平衡,在叶片和定子之间摩擦严重,影响了油泵的效率和寿命。本文研究设计了一种新型双作用叶片油泵,通过改变叶片与配流盘的结构设计,不仅能使叶片在吸油区卸荷,同时还采取了安全措施,使叶片能够与定子可靠接触,提高油泵的工作压力、使用寿命和效率,降低噪声,并使其工作安全可靠。     

双定子泵对多输出齿轮马达传动特性的分析

为了使定量泵输出多级定流量、不用减压阀实现一泵多压,定量马达实现多级定转速、转矩,设计了双定子泵和多输出齿轮马达,同时提出了双定子泵对多输出齿轮马达传动系统。在规定了元件的职能符号之后,分别以双作用双定子泵与1-3型多输出齿轮马达为例,分析了双定子泵和多输出齿轮马达在不同工作方式下的输出特性,得出了B-A型多输出齿轮马达的工作方式、双定子泵输出流量和多输出齿轮马达输出转速、转矩的一般公式。同时,探讨了排量系数对输出特性的影响。结果表明:通过改变多泵、多马达的连接方式,实现了液压传动系统多级定转速、定转矩的输出,扩大了输出的范围,为新型液压传动系统的应用提供了依据。     

基于AMESim的斜盘轴向柱塞马达特性研究

分析斜盘轴向柱塞马达的力矩损失和泄漏损失,利用AMESim软件平台建立斜盘轴向柱塞马达的液压系统模型。在相同工况条件下,通过调节配流盘三角形阻尼槽的结构参数,得到液压系统模型仿真曲线,依据仿真结果:在进出油转换过程中,斜盘轴向柱塞马达的压力冲击不超过入口压力;以减小压力冲击和流量脉动为目标,优化了斜盘轴向柱塞马达配流盘三角形阻尼槽的结构参数。     

关于阶梯结构叶片的改进

1 现行阶梯结构叶片的工作情况 双作用叶片泵工作压力的提高主要受到定子内表面与叶片之间的磨损限制,由于叶片根部通过油腔,当叶片处于吸油区时,叶片顶部受到吸油腔的压力、叶片根部受到压油腔的压力,这样叶片顶部和根部之间形成了很大的压力差,使叶片作用在定子内表面磨损严重,因此,一般工作压力不超过7MPa,为了增大工作压力,把叶片加工成     

一种新型配流盘的理论研究

介绍了一种适用于水压柱塞泵(马达)的偏心配流盘，对偏心配流盘的结构、原理和受力进行了分析。以配流副的横截面之间的叠加流场为计算模型，进行ANSYS分析，得出配流副在液压力作用下的压力场和速度场分布。     

多路阀主阀芯不同节流槽对其稳态液动力的影响

针对工程机械用多路换向阀在不同工况下稳态液动力过大或不稳定导致滑阀卡滞,从而影响执行机构的可靠性和安全性,以某型号工程机械多路阀为例,设计矩形、半圆形、U形、2U形4种形式节流槽口的阀口,通过Fluent数值模拟研究在不同阀口开度下的流场特征并确定射流角,根据流场计算结果,搭建不同结构节流槽的滑阀模型,分析节流槽口结构形式对阀芯稳态液动力的影响。研究结果表明：随着阀芯节流槽口逐渐开大,矩形、U形、2U形节流槽阀芯所受稳态液动力变化平稳;当阀芯采用U形节流槽时,其单位节流面积受力变化幅度较大,但阀口稳态液动力仍能保持稳定;半圆形节流槽阀芯所受稳态液动力相对不稳定,梯度较大。     

水液压马达定子曲线设计方法与自锁问题研究

内曲线式水液压马达采用高压水推动柱塞，柱塞上部的滚子作用于定子导轨内表面，通过相互作用带动转子旋转，进而使马达运转。但在滚子与定子导轨接触时，会时常发生自锁现象，导致马达不能正常运转。为解决自锁问题，分析滚子与定子接触时的压力角，并对改进前后的定子曲线的轮廓进行对比;重新设定定子的幅角得到新的曲线方程，利用MATLAB进行编程生成定子曲线，并利用三维软件完成定子导轨模型的建立。新的定子曲线有效避免自锁现象发生。     

采油液力马达转子表面织构参数对其摩擦副摩擦学性能的影响

目的研究微沟槽织构对采油液力马达定转子配副表面摩擦学性能的影响,为减小液力马达螺旋副的摩擦阻力矩,从而解决大庆油田某型号液力驱动螺杆泵采油系统停机后启动困难的问题提供设计方向。方法根据螺杆马达螺旋副,建立金属-橡胶平板往复摩擦模型,在金属试件表面加工出不同织构角度和深度的矩形微沟槽,采用正交试验方法,研究不同织构参数对液力马达螺旋副摩擦性能的影响规律,最后再对比分析橡胶试件摩擦磨损试验前后的表面形貌,以掌握织构存在对橡胶定子使用寿命的影响规律。结果织构角度一定时,除90-5号试件以外,其余各组试件的摩擦因数表现出随织构深度的增加而增加的现象。织构深度一定时,各组试件的摩擦因数随织构角度的增大而表现出先增大后减小的现象。织构角度是摩擦因数的主要影响因素。相同试验条件下,0—5号试件的摩擦因数比未织构试件降低了20.2%。结论在液力马达定转子这种金属-橡胶接触对中,织构的减摩机理主要是通过微沟槽输送润滑介质,改善润滑条件。织构参数设计合理的试样,在不缩减液力马达使用寿命的条件下可以有效减小摩擦副的摩擦因数,有利于液力驱动螺杆泵采油系统顺利启动。     

On the conventional simple spinning of cylindrical aluminium cups

In this work, a study into the conventional simple spinning of cylindrical aluminium cups was carried out. The effects of roller face angle, feed rate and roller nose radius on each of wall thickness variation, cup inner diameter uniformity, spinning ratio, roundness uniformity, surface roughness, and spinning forces during simple spinning under dry conditions were investigated. Theoretical relationships for axial and radial components of the spinning force are determined and their validity is experimentally examined. The results show that decreasing both roller angle and feed rate, and increasing roller nose radius improve most of the spinning characteristics of the spun cup for the range of parameters considered. The results could be interpreted in terms of temperature rise in the deformation zone, over-rolling and spring-back phenomena, spinning forces, and the variations of contact area between the roller and the spun metal.     

棉纤维束与金属摩擦行为研究

目的 基于接触力学模型对棉纤维与不锈钢303摩擦辊摩擦行为进行研究。方法 采用自制绞盘式摩擦试验装置,从预加张力、粗糙度、摩擦速率和棉纤维束包角4个方面探究了棉纤维束与金属摩擦辊表面的摩擦行为,并建立棉纤维与粗糙峰接触模型对试验结果加以验证。结果 预加张力与摩擦力呈正相关,与摩擦因数呈负相关。摩擦力与摩擦因数随所选粗糙度的增大而减小。摩擦速率只对摩擦系统达到稳定的周期数有影响,对摩擦行为的影响较小,摩擦速率较小时,系统达到稳定所需周期更长。包络角度增大,摩擦力增大,摩擦因数变化较小,包络角度越小震荡越明显。结论 与摩擦速率及包络角度相比,粗糙度和预加张力对棉纤维束与金属表面摩擦磨损行为影响更大。     

直线式数字流体马达的设计与研究

介绍了一种液压执行元件直线式数字流体马达的结构和工作原理,及其在应用中所具有的优势.传统的液压执行元件液压马达和摆动马达输出扭矩和转角,本文介绍的直线式数字流体马达输出力和直线位移,是一种新型的执行元件.     

分流阀控双射流管电液伺服阀研究

针对力反馈射流管电液伺服阀前置级的缺陷,基于劈尖分流原理提出一种新型分流阀控双射流管电液伺服阀。设计以双锥阀芯、分流劈环、双射流管及直杆型反馈弹簧杆等为核心元件的伺服阀结构。确定新结构伺服阀前置级及主阀液流控制的两级控制方案,给出新结构伺服阀前置级力马达磁路、控制阀芯级件及主阀芯组件的数学模型。结果表明:新结构伺服阀输出流量或压力与阀的输入控制电流成比例变化。     

挖掘机行走马达正反向输出扭矩一致性技术研究

针对某型号挖掘机液压行走马达正反向输出扭矩不一致问题展开研究,分析得出马达正反向输出扭矩不一致的主要原因为马达正反向进出口压差偏差大,而导致压差偏差大的主要因素为马达正反向回油平衡阀阀口尺寸公差的不一致性。建立马达平衡阀阀口尺寸链模型,分析平衡阀阀芯、弹簧座、平衡阀阀头及端盖割槽尺寸公差对平衡阀阀口尺寸公差的影响。通过CFD仿真及阀口各组成环尺寸链优化设计,结合零部件实际加工难度进行公差分配,使马达回油平衡阀阀口尺寸保持在0.5~0.7 mm,从而缩小马达背压变化范围。试验结果表明：优化后的马达平衡阀口尺寸公差使马达进出口压差保持一致,从而保证了马达正反向输出扭矩的一致性。     

基于AMESim参数变化对独立式油气悬架性能影响分析

独立式油气悬架使得车辆各个悬架各司其职,相互之间没有直接影响,具有非线性变刚度和变阻尼特性而且减振效果好,在工程车辆中应用普遍。以单缸独立式油气悬架作为研究对象,根据其结构特点,建立单缸独立式油气悬架的数学模型,获得对性能影响明显的参数;基于AMESim搭建单缸油气悬架的仿真模型,搭建油气悬架试验台,根据试验台各个零部件的尺寸设置模型中液压缸、阻尼阀、蓄能器、油液等各个元件的参数,对比分析仿真和试验中参数变化对阻尼孔两端的压差和活塞杆受力情况的影响。结果可知:蓄能器充气压力的增加导致活塞杆受力增加;随着油缸运动频率的增大,阻尼孔两端压差和活塞杆受力均变大;当阻尼孔直径减小时,则阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最小值均减小,且阻尼孔越小,减小的速度越快,而阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最大值基本保持不变;仿真结果与试验结果吻合度较高,最大误差不超过10%。     

微织构车刀制备与SUS304钢高速微车削试验

针对高速微切削过程中微型车刀表面摩擦磨损严重的问题,利用表面非光滑微织构减摩减阻原理,在高速微切削用车刀表面利用激光加工技术制备了微槽、微坑织构,研究了激光加工参数与微织构形貌之间的关系;分析了微织构的摩擦学特性;利用自行研制的高速微车削单元进行微织构刀具及无织构刀具的高速微切削SUS304不锈钢的对比试验,从切削力、切削温度、刀屑接触状态、切屑形态以及已加工表面粗糙度对微织构车刀性能进行评价。结果表明:微槽、微坑织构均可以有效降低刀具表面摩擦因数;在高速微切削过程中可以减小切削力、切削温度,降低刀屑接触长度,改善切屑形态,尤其是微坑织构可明显改善表面质量,可以应用到SUS304不锈钢的高速微加工。