贮罐焊缝埋弧自动焊工艺

某 15 0m3超大型的液化石油气卧式贮罐 ,壳体厚度为 2 4mm ,公称直径Dg32 0 0mm。因板厚较大 ,采用多道焊接时 ,层间清渣困难 ,决定将V形坡口改为U形坡口 ,试验证明效果很好。1　焊接条件(1)母材为 16MnR ,试件尺寸为 12 0mm× 80 0mm×2 4mm。(2 )采用ZX - 10 0 0埋弧自动焊机 ,DGHD2 0 0自动气刨机 ,ZX5- 40 0 - 2焊机 ,选用4mm的H10MnSi焊丝 ,HJ4 31焊剂 ,4mm的J5 0 7焊条。2　焊接工艺(1)坡口形式如图 1。(2 )定位焊参数见表1,定位焊点长度 2 0～ 30mm ,间距 10 0mm ,两端预焊施工板尺寸 15 0mm× 15 0mm。(3)焊接顺序如图 …     

羽毛球拍两腔注射模

用聚丙烯成形的羽毛球拍的尺寸为220mm×520mm。在柄部和框架部分设计了许多加强筋来增加它的强度。在球拍头部也有一系列加强筋。在柄部封入了嵌件。1.模具的设计构思该模具的外形尺寸为700mm×480mm,交错设置两只型腔(见图),充分利用了模具的有效面积。在保证注射机的夹紧装置具有均匀载荷的条件下不受开模力影响,并将浇口设置在有利于节约原材料的位置处。模具的闭合高度为280mm。位于模具分型面两边的型腔板18、19上,有固定手柄嵌件(36)的位置。滑动型芯(3)的突     

大型复杂薄壁类钛合金精铸件的研制

介绍了采用ZTC4钛合金、热等静压和熔模精密铸造成型技术研制某飞机钛合金精铸件的过程.铸件外型尺寸为630mm×300mm×130mm,最小壁厚仅为2.5mm,为复杂的框形结构件.     

钢管精整生产线V型辊道的安全防护装置

钢管精整生产线钢管纵向输送设备,常用的有钢管成排输送辊道和单根V型输送辊道。前者输送速度低(约30m/min),一般设置活动或固定栏杆便可有效防止行人随意穿行;后者输送速度高(一般为60~240m/min,有时高达300m/min),若设置活动栏杆,其安全性不够可靠,若设置固定栏杆,检修又不方便。为解决这一难题,上海冶金设计研究院设计了一种适合于钢管V型输送辊道的新型安全防护装置,其结构如图1所示。1—12号轻型槽钢(2件)2—Φ38mm×4mm钢管(4件)3—Φ51mm×4.5mm钢管(4件)4—10mm厚筋板(4件)5—340mm×160mm×15mm钢板(钻漏屑孔2-Φ14)(2件)6—V型…     

Q345NQR2耐候钢薄板CMT焊接变形分析

设计了18组正交实验,对板厚为3.0 mm、2.5 mm的Q345NQR2耐候钢板件分别进行CMT缝焊。通过三维扫描仪分别对18组焊接实验8个典型位置进行测量,得到各点的变形数据。分析各个点的绝对变形量,得到焊接形变最大的点为收弧点处的5号点。分析夹持与释放状态的板件形变量,得出夹持与释放的变形规律;采用送丝速度7.0 m/min、焊接速度0.42 m/min、焊接间隙1.5mm、送气速度20 L/min、弧长修正-30%焊接板件对其变形量进行分析,得到板件的空间变形规律。3.0 mm厚的板件收缩量变化趋势明显,2.5 mm板件较薄其焊接收缩趋势不太明显。     

有限元法分析筒形钣金件焊接变形与改进措施

以焊接模拟软件SYSWELD为平台,用双椭球热源模型,对发动机某筒型件进行焊接模拟研究,并通过工艺试验对改进措施加以验证。模拟结果显示:夹具卸掉后,系统的受力平衡状态被打破,件Ⅲ的夹具约束部位产生很大回弹,导致关键尺寸131.7±0.2 mm超差;通过反变形法,自制0.6 mm的垫片,放到焊接夹具的定位板与心轴之间,成功地补偿了焊后因为件Ⅲ的约束部位回弹造成的尺寸缩短问题,焊后关键尺寸完全合格。     

高加用SA-350LF2CL2钢特厚截面管板锻件热处理

某公司的高加管板属ASME钢印产品。该管板粗加工尺寸为 2 0 3 0mm× 783mm ,材料采用ASMESA -3 5 0LF2CL2钢 ,技术要求高 ,而且还有严格的取样部位、方向和力学性能要求。借鉴低加小管板试制经验 ,在工艺上采取添加合金元素、内控材料成分、控制冶炼方式及强冷、深冷热处理技术等各种手段 ,解决了特厚饼型件管板的制造难题。     

石油贮罐底板焊接变形分析

10~5m~3贮油罐底板全部采用对接接头,与搭接接头相比,其焊接变形独特.本研究对象是大庆油建公司生产的10~5m~3贮油罐.1 贮油罐的组成及主要技术数据10~5m~3油罐的主要构件有罐底,罐壁和浮顶.油罐内径80m,高度21.97m;单块中幅板尺寸12192mm×2438mm×12mm(共161块),单块边板尺寸7600mm×1930mm×21mm(共33块);罐壁厚度33～12mm;油罐耗用钢材1810t.     

含Ti不锈钢大锻件研制

采用EAF+AOD+ESR法研制了有特殊要求的OCr18Ni10Ti大锻件33件。单件最重8.3t,最大管板Φ1850mm×260mm(5.5t),是目前最大的含Ti不锈钢锻件。所有产品一次验收合格。本文着重讨论了Ti含量控制及含Ti钢的均匀性、纯净度、晶粒度、α相和高温力学性能等问题。     

316L奥氏体不锈钢压力容器的焊接

某厂委托我厂制作以下 316L不锈钢压力容器 :洗涤器 2台 ,规格80 0mm× 5 0 0 0mm× 8mm ,设计压力0 .8MPa,Ⅰ类压力容器 ;过滤器 2台 ,规格70 0mm× 20 0 0mm× 8mm ,设计压力 1.1MPa ,Ⅱ类压力容器。我厂初次接触 ,为保证焊接质量 ,制定出了如下焊接工艺。1　焊接方法及材料根据 316L钢的特点及板厚 ,选用手工电弧焊焊接 ,电源极性为直流反接。选用E316L - 16 (A0 2 2 )焊条 ,直径3.2mm。2　坡口形状及尺寸为了使焊缝熔合良好及便于操作 ,采用V形坡口 ,用刨边机加工。由于电流较小 ,钝边稍留小一些 ,便于熔透 ,其尺寸如图 1所示…     

通用薄壁类零件柔性夹具设计

薄壁类零件装夹及加工变形是夹具设计中需要重点考虑的问题。根据薄壁类零件的装夹特点,设计一种通用薄壁类零件柔性夹具,该夹具利用独特的径向支撑机构及对间隔环的灵活应用,可以实现对内径不同、长度各异的各种薄壁类零件的柔性装夹,有效克服薄壁零件在切削加工过程中的加工变形及装夹变形,从而保证零件加工质量的稳定性和生产效率的提高,且具有夹紧可靠、零件拆装方便、使用寿命长等特点。     

一种蜂窝板装配机械手用新型柔性夹具研制

针对尺寸多样、低刚度和易损性等特性导致蜂窝板自动搬运较为困难的问题,设计一种基于可调环的装配机械手用新型柔性夹具。分析蜂窝板夹具性能的特殊要求,并在此基础上提出一种基于线绳环的柔性夹具概念。在静态几何形状环的基础上,进一步设计一种具有可调环的柔性夹具。为了进一步提高灵活性,还设计了相匹配的组合模式环控制方法,以有效改变环的几何形状。最后,制备了由6个环构成的原型并进行了测试,以确定不同蜂窝板的最佳夹持参数以及量化夹持力。研究结果表明：对于0.7 mm绳和1 mm绳,夹持力都先增加到最大,然后又减小,证实了环尺寸与行程相关的假设。其中,0.7 mm绳不会损坏任何材料,具备了更大的灵活性。在不造成损坏的条件下,该柔性夹具可有效适用于各种类型蜂窝板的自动化夹持,具有较高的灵活性和灵敏度。     

特大型管板锻件锻造工艺

通过分析特大型管板锻件内在变形机理及过程,采取两端半弧板、中间长弧板的成形工艺和宽砧强压拔方法锻制管板,成功完成了8 000 mm特大型管板锻件的生产试制。     

汽车座椅角板支撑件检具的设计

通过分析某型汽车角板支撑件的特点,确定了检具设计方案,对检具的底板和检具体、定位销和夹紧装置进行了分析及设计。     

奥氏体变形状态对EH960海工钢组织与性能的影响

控制轧制中未再结晶区变形量是调控 DQ-T钢板组织与性能的关键参数。针对EH960钢板,将3 块 60 mm 厚钢坯热轧至 40 mm 厚度中间坯,待温至 850 ℃ 后再轧至 10、15、30 mm 厚度,随后进行直接淬火(DQ10、DQ15 和 DQ30)和 620 ℃ 回火(DQ10-T、DQ15-T 和 DQ30-T)热处理,研究了控制轧制中未再结晶区变形量对DQ钢板及DQ-T钢板组织与性能的影响。结果表明:提高未再结晶区变形量,可以有效地细化直接淬火后DQ钢板的马氏体板条组织。高温回火后的DQ-T钢板中遗传自马氏体板条的高密度晶体缺陷促进了碳化物的析出,提高了屈服强度;由于其原始奥氏体变形而呈现压扁形态,在冲击过程中产生断口分层扩大了纤维区,从而提高了低温韧性。但是,奥氏体变形量过大会导致淬火时马氏体相变偏向于某一取向,不利于马氏体区块等亚结构的形成,从而减少了大角度晶界的密度,不利于钢板低温冲击韧性。DQ15-T钢板具有较好的综合力学性能,其屈服强度为1 070 MPa,抗拉强度为1 098 MPa,-40 ℃冲击功为100 J。     

高速开关阀在机床夹具上的应用

针对恒定夹紧力对多工步数控加工零件变形精度的影响,提出一种变夹紧力夹具方案。变夹紧力夹具能够适应切削力的变化,自动调整夹紧力的大小,以减少加工系统的切削变形。变夹紧力夹具采用同工步数字控制技术,实现自适应夹紧功能,采用高速开关阀作为液压系统的动态控制元件,以控制夹紧力的大小。本文对夹具系统的控制工作过程及控制策略进行简要说明。     

Analysis of the effects of fixture clamping sequence on part location errors

Several fixture-related error sources are known to contribute to part location error, which can lead to poor part quality. In addition to typical error sources, such as fixture geometric error and elastic deformation of the fixture and part due to clamping forces, the clamping sequence used can also influence part position and orientation. In this paper, the effect of clamping sequence on workpiece location error is modeled analytically for a fixture–workpiece system where all major compliance sources and fixture geometric error are considered. Part location error is quantified by the displacement of a response point on the part surface. An algorithmic procedure designed to understand how forces and deformations change as clamps are applied sequentially is presented. The effect of clamping sequence on part location error and locator reaction force is examined through model simulations and experiments via an example involving a 3-2-1 machining fixture.     

薄圆盘形零件车削加工工艺优化和夹具设计

对薄圆盘形零件的车削加工工艺和夹具进行了研究.通过对薄圆盘形零件在加工过程中产生变形原因的分析,优化了工艺过程.通过对不同的夹紧方式和夹紧力对零件变形影响的计算分析,为薄圆盘类零件车削夹具的设计提供了理论依据.在此基础上,经反复试验和摸索,总结和制定了一套薄圆盘形零件车削加工的工艺方法,收到了满意的效果.     

Performance evaluation of HSLA steel subjected to underwater explosion

Performance evaluation of High Strength Low Alloy (HSLA) steel subjected to underwater explosion is of interest to materials engineers because of its structural applications in ships and submarines. Circular and rectangular plates were investigated for their explosive response because they represent panels of a ships plating. Underwater explosion bulge tests were carried out with increasing shock intensity on 4 mm thick circular plates of 290 mm diameter and rectangular plates of 300×250 mm to study the plastic deformation and the onset of fracture. Empirical models were developed for the prediction of depth of bulge of the plates. A fresh set of tests with various explosive charge quantities and stand offs were carried out which showed good agreement with the models. Failed edges of the plate showed slant fracture suggesting ductile mode of failure. Scanning Electron Microscopic (SEM) fractographic examination showed dimple features suggesting micro void coalescence.     

风机制造中快捷高效车床夹具的设计与应用

以轴流风机铝合金机壳为实例,针对薄壁机壳零件径向夹持时易变形的特点,详尽介绍了快速夹具夹紧式、气动弹性夹头夹紧式和楔紧块夹紧式车夹具各自的优良性能和应用价值。这类夹具的共性不仅有定位、夹紧可靠,装、拆工件方便、快捷,更使产品合格率和生产效率获得大幅提升,在微电机尤其是小型风机机壳或特型端盖等薄壁零件生产中具有一定的拓展应用意义。