冷却工艺对汽车大梁钢510L组织性能的影响

对汽车大梁钢510L进行了实验室热轧试验,研究了轧后冷却工艺变化对试验钢组织和力学性能的影响.结果表明,在轧后4种不同的冷却模式中,超快冷-层流冷却模式所获得的组织最为细小,强度最高.在层流冷却-空冷-层流冷却模式下,随着卷取温度的降低,抗拉强度显著提高,屈强比降低,可实现510L的升级轧制.     

降低武钢CSP低碳酸洗钢SAPH370屈强比的实践

屈强比偏高是CSP低碳产品的共性问题。为降低CSP低碳酸洗钢SAPH370的屈强比,采取了不同轧制工艺(终轧温度FT7、卷取温度CT和冷却方式)进行试验,对不同工艺下的低碳酸洗钢的力学性能、晶粒尺寸和相组成进行了对比分析。结果表明:SAPH370钢采用终轧温度(FT7)为860℃、卷取温度(CT)600℃、后段快速冷却的工艺,在满足强度要求的前提下,屈强比可降低到0.8以下。观察到铁素体晶粒粗化、珠光体弥散分布。分析表明:CSP采用后段快冷工艺与传统热连轧的两段冷却工艺相当,有利于获得合适的铁素体晶粒度和弥散分布的珠光体。     

低屈强比汽车大梁钢的工艺研究与实践

为降低商用重型车架或底盘用钢510L材料的屈强比,对现有的低碳-锰-铌、低碳-锰-钛成分体系的屈强比进行了对比分析研究,确定采用低碳-锰-铌成分体系,并试验了该成分体系下不同冷却模式、不同卷取温度对屈强比的影响.结果表明,随着卷取温度的升高,屈服强度和抗拉强度均有大幅度下降,屈强比明显降低.层流采用后段冷却和两段冷却的...     

成分及冷却工艺对复相钢、马氏体钢组织与性能的影响

在实验室用真空感应炉冶炼复相钢和马氏体钢,锻坯、控轧成3 mm厚的板材后采用不同冷却模式进行控制冷却.研究了成分、冷却工艺对组织与力学性能的影响.结果表明:卷取温度降低,钢的强度上升,伸长率下降,组织由铁素体 珠光体向贝氏体、马氏体转变;低温卷取时钢的强度主要取决于碳含量,硅含量的提高使钢的强度和塑性均有所提高;分段冷却对组织与性能的影响较复杂.通过不同的控制冷却工艺实现了用相同的成分获得不同强度等级要求的汽车用先进高强度钢.     

CSP酸洗钢SAPH370的冷却工艺优化

 屈强比偏高是CSP产品的共性问题。为降低CSP酸洗钢SAPH370的屈强比,采用正交化试验设计,研究了两段冷却工艺参数终轧温度、空冷起始温度和卷取温度对屈强比的影响。对试验结果进行统计,并利用光学显微镜分析了不同工艺条件下SAPH370钢的相组成和晶粒尺寸。研究结果表明,空冷起始温度和卷取温度对屈强比的影响显著。空冷起始温度由740℃提高到760℃,可降低屈强比0.017;卷取温度由500℃提高到560℃,可降低屈强比0.015;而终轧温度对屈强比的影响不太明显,终轧温度由860℃提高到880℃,屈强比仅降低0.005。采用两段冷却工艺,通过调整空冷起始温度和卷取温度可有效降低酸洗钢SAPH370的屈强比。     

冷却条件对含Nb高强汽车钢组织性能的影响分析

邯钢邯宝热轧厂生产含Nb高强钢时,受轧制、层流冷却、卷取前、后冷却工艺条件的不同,会得到不同的组织和性能,对于热轧产品的下游用户而言,希望得到均匀一致的组织,并且沿带钢长度方向均匀分布.通过对比分析含Nb高强钢卷取前、后不同冷却条件下组织情况,制定了含Nb高强汽车用钢轧制冷却及卷取后冷却工艺,为冷轧提供均匀稳定的组织基...     

低钛钢板的热模拟试验研究

着重分析了化学成分、冷却工艺、冷却方式对低钛钢热轧板组织的影响。利用热加工模拟装置对Ｔ５２Ｌ钢进行了不同化学成分、终轧温度和卷取温度的控轧控冷模拟试验。通过对试样检验分析后认为：在模拟试验的工艺条件下，由于化学成分的不同，导致沉淀析出相的形式、分布及尺寸的不同，这些差异对整个控轧控冷过程乃至最终组织都带来很大的影响。终轧温度在８７０～９００℃，卷取温度在６００～６３０℃时，采用前段冷却工艺时所得到的组织晶粒要细小。     

通钢FTSR工艺降低HP345屈强比的试验

为解决HP345焊瓶钢屈强比超标问题,在通钢FTSR生产线上,对影响屈强比的主要因素控轧控冷工艺进行试验研究。试验结果表明,提高终轧温度和卷取温度,层流冷却模式采取后段冷却,能够使HP345焊瓶钢的屈强比由最初的0.81降低至0.76,且各项力学性能满足国标GB 6653—2008要求。     

C Si Mn Cr Nb钢双相组织性能的柔性控制

 根据C Si Mn Cr Nb试验钢的双道次变形和分段冷却热模拟试验结果,进行了试验钢控轧控冷试验,分析了工艺参数对试验钢组织和性能的影响,获得了具有不同力学性能的铁素体+马氏体或铁素体+贝氏体双相组织。结果表明,试验钢两段轧制分段冷却后550 ℃卷取获得铁素体+马氏体双相组织,屈服强度415 MPa,抗拉强度710 MPa,伸长率23.0％,屈强比0.59。500 ℃卷取得到铁素体加粒状贝氏体双相组织,与550 ℃卷取相比,屈服强度升高35 MPa,抗拉强度降低45 MPa,伸长率略微降低。     

薄板坯连铸连轧流程SKS51合金工具钢轧后控冷工艺

 采用膨胀法建立SKS51钢的静态连续冷却转变曲线，并研究薄板坯连铸连轧流程轧后控制冷却工艺。试验结果表明：卷取温度是影响SKS51钢组织与性能的主要控制冷却工艺因素，合理的卷取温度(Bs点)为590~610℃，组织主要由珠光体组成，不含贝氏体和网状渗碳体，强度和硬度适中，塑性好。     

层流冷却系统对气瓶钢性能的影响研究

通过对不同卷取温度、卷取模式及冷却状况对气瓶钢性能的研究,使珠钢HP295产业化以来,气瓶钢良好的成形性能得到保证.     

CSP层流冷却工艺对低碳钢组织和性能的影响

在珠钢生产现场进行实验，研究了不同冷却方式和工艺参数对低碳钢成品板组织和力学性能的影响。研究表明：采用连续冷却比采用间隔冷却得到更细的组织和更高的强度；通过降低终轧温度和卷取温度，细化铁素体晶粒尺寸，提高了成品的强度；在现有的工艺条件下，贝氏体强化不是主要的强化机制。     

宝钢1880mm热轧试生产DP600双相钢的组织性能

采用Si-Mn系简单成分设计,充分发挥宝钢1 880 mm热连轧机组的密集冷却能力和卷取能力,通过密集水冷—空冷—水冷的三段式冷却模式和低温卷取,成功实现在1 880 mm机组工业试生产600 MPa级热轧双相钢。结果表明,通过合理的冷却速度、中间待温温度和待温时间配合,试验钢可获得铁素体和马氏体比例适合的双相组织,力学性能满足600 MPa级双相钢设计要求;同时试验发现,冷却和卷取工艺显著影响双相钢的微观组织和性能,因轧速变化造成钢卷头尾冷却条件不一致,导致钢卷不同位置力学性能波动较大。     

加速冷却对10CrSiNiCu钢力学性能的影响

研究了加速冷却工艺对１０ＣｒＳｉＮｉＣｕ钢的组织和性能的影响。用多元线性回归程序对实验数据进行了分析，并得到一组经验公式。研究发现，降低板坯加热温度、终轧温度或卷取温度能明显提高１０ＣｒＳｉＮｉＣｕ钢的强度和低温韧性，其中卷取温度对力学性能的影响最大。通过加速冷却，可以在不影响强度的前提下，降低碳当量以改善钢的韧性和焊接性。     

卷取温度对45带钢组织和性能影响的实验研究

研究了不同的卷取温度对45带钢组织和性能的影响,结果表明:随卷取温度的升高,试验钢的强度和硬度降低,塑性提高,且变化幅度较大;当卷取温度在珠光体转变开始温度以上时,产品组织为近似平衡转变的铁素体和珠光体组织,该钢具有较低的强度、硬度和优异的塑性特点,提高了产品的加工性能。     

Ti-V微合金化热轧高强钢的相变规律及组织性能

摘要：为进一步提升热轧高强钢的性能,利用热模拟试验机、扫描电子显微镜（SEM）、高分辨透射电子显微镜（HR-TEM）等设备系统研究了Ti-V微合金热轧带钢连续冷却相变规律、组织和性能随卷取温度的变化规律及强化机理。结果表明,当冷却速度低于1℃/s时,试验钢中的组织为铁素体和珠光体。当冷却速度为5～30℃/s时,基体组织由铁素体、珠光体和贝氏体组成,贝氏体相变开始温度介于580～600℃。当冷却速度增加至50℃/s时,试验钢中的奥氏体全部转变为贝氏体。此外,对不同卷取温度下试验钢的组织和性能研究表明：随着卷取温度的降低,试验钢的强度降低,塑性基本不变。当卷取温度为650℃时,力学性能最佳,其抗拉和屈服强度分别为716和653MPa,断后伸长率达到21.3%,主要是由于晶粒细化和沉淀强化所致。     

分段冷却工艺对低碳钢中板力学性能的影响

轧机轧制能力不足时无法完成真正意义上的控轧控冷,设计适当的生产工艺以最大限度地提高产品力学性能十分必要。研究了控制冷却工艺对低碳钢力学性能和微观组织的影响。与空冷相比,采用控制冷却工艺进行冷却,可以提高试验钢的力学性能,减轻试验钢的带状组织。在控制冷却过程中,除开始冷却温度对试验钢的性能影响较大外,分段冷却工艺参数对试验钢性能的提高也起很大作用。结果表明:采用前段冷却为主的工艺生产的试验钢较采用后段冷却为主的工艺生产的试验钢的屈服强度提高50 MPa以上,抗拉强度提高约30 MPa,同时拥有良好的塑性和低温韧性。     

首钢热轧DP580双相钢的工业试生产

采用合金成本低廉的C-Mn-Cr化学成分设计,通过层流冷却段的水冷—空冷—水冷的三段式冷却模式和低温卷取,成功在1 580mm机组上试生产580MPa级热轧双相钢。对试生产钢卷进行了性能均匀性分析,结果表明:除去轧钢头部弱冷区域,整卷性能均匀,马氏体比例可稳定在10%左右。进而得出当前采用的恒速轧制方法有利于热轧双相钢力学性能均匀性控制的结论。试生产中在终轧后实施了2种不同的中间温度,轧制结果显示2种工艺方案下屈服强度和屈强比差距较大。     

Ti-V微合金化热轧高强钢的相变规律及组织性能

为进一步提升热轧高强钢的性能,利用热模拟试验机、扫描电子显微镜(SEM)、高分辨透射电子显微镜(HR-TEM)等设备系统研究了Ti-V微合金热轧带钢连续冷却相变规律、组织和性能随卷取温度的变化规律及强化机理。结果表明,当冷却速度低于1℃/s时,试验钢中的组织为铁素体和珠光体。当冷却速度为5～30℃/s时,基体组织由铁素体、珠光体和贝氏体组成,贝氏体相变开始温度介于580～600℃。当冷却速度增加至50℃/s时,试验钢中的奥氏体全部转变为贝氏体。此外,对不同卷取温度下试验钢的组织和性能研究表明:随着卷取温度的降低,试验钢的强度降低,塑性基本不变。当卷取温度为650℃时,力学性能最佳,其抗拉和屈服强度分别为716和653 MPa,断后伸长率达到21.3%,主要是由于晶粒细化和沉淀强化所致。     

冷却工艺对热轧高扩孔钢组织与性能的影响

采用分段式冷却模式,研究不同的空冷时间、卷取温度、冷却速度对高扩孔钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着空冷时间的延长,试验钢铁素体体积分数逐渐增加,钢的强度逐渐下降,伸长率及扩孔率逐渐提高;冷速在150℃/s时,马氏体组织转变导致钢板扩孔性能明显下降;当卷取温度为450℃、中间空冷时间为6~9 s、冷却速度为50℃/s时,可获得扩孔性能优良的600 MPa级高扩孔钢。