某油井油管短节断裂原因分析

某油井生产11个月后发生油管短节断裂失效事故。通过对失效油管短节的宏观和微观形貌观察、显微组织分析、力学性能测试、化学成分分析,查明了其断裂失效原因。结果表明:该油管短节断裂主要是由于在油井生产工况下,油管内壁发生了多裂纹源的应力腐蚀开裂,然后在腐蚀和机械载荷的共同作用下,裂纹不断扩展并相互连接,当裂纹穿透管壁后表现为腐蚀疲劳开裂,最终导致油管短节断裂失效;油管短节加工工艺不当,提高了其断裂失效的概率。     

某气举井修复油管断裂原因分析

采用理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法,对塔里木油田某气举井修复油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该修复油管的化学成分和力学性能符合相关标准对P110钢级油管的要求,油管断裂是由于油管内壁存在大量裂纹导致承载能力降低所致,而油管内壁裂纹的产生则是腐蚀疲劳和应力腐蚀开裂联合作用的结果。     

某油管断裂原因

某油管自墩粗端,距管端头螺纹约211 mm处发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验等方法对油管断裂原因进行了分析。结果表明：操作环境中存在H₂S和CO₂,油管显微组织中存在非金属夹杂物,油管上由工具和卡具造成的机械损伤产生局部硬化和应力集中,使油管在湿H₂S环境下产生了应力腐蚀开裂。     

某油田用油管断裂失效分析

某油田直井气井在正常产气56d(天)后发生油管本体断裂失效。通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析,对该油管的失效原因进行了综合分析。结果表明:该油管的断裂性质属于腐蚀疲劳断裂;外表面脱碳降低了油管的耐腐蚀能力,在服役过程中管材外表面接触水及空气的位置发生氧腐蚀,形成腐蚀坑,腐蚀坑底部产生应力集中成为疲劳裂纹源;在外力作用下疲劳裂纹不断扩展,最终导致了油管的断裂失效。     

N80-1钢加厚油管加厚部位断裂原因

在某油田下井作业时,一支N80-1钢加厚油管在加厚部位突然断裂。通过几何尺寸测量、宏观分析、力学性能试验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该油管加厚部位断裂的原因。结果表明：油管加厚部位断裂为低应力脆断,主要原因是管坯铸造缺陷改变了油管内部应力状态和应力分布;加厚油管的拉伸性能和管体外径均不满足标准要求、加厚部位壁厚不均、管体轧疤缺陷和环状凹面是该加厚油管断裂的次要原因;在主、次要原因的共同作用下,使得油管在远低于额定最小破断拉力的重力作用下发生脆性断裂。     

某井P110EU油管应力腐蚀断裂失效分析

通过理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法对某井P110EU断裂油管进行了分析。结果表明：该油管断裂属于硫化物应力腐蚀断裂;油管外壁的机械损伤是油管断裂的起源,油管硬度较高以及硫酸盐还原茵等的存在是导致该油管最终断裂失效的主要原因。     

滑油管裂纹分析

采用显微组织、断口分析及微区成分分析等手段,对滑油管裂纹进行了分析.结果表明,在长期停放过程中,滑油管内壁由于氯离子作用产生局部腐蚀.在装机使用后,由于振动应力的作用,产生了早期疲劳裂纹.滑油管裂纹系装机使用前管内壁腐蚀损伤引起的疲劳裂纹.     

N80油管断裂分析

采用化学成分分析、力学性能测试、受力分析、宏观及微观检验等手段对N80油管断裂的原因进行了分析。结果表明:该油管断裂的主要原因是在抽油机杆往复运动的过程中,管柱薄弱环节产生疲劳损伤,导致油管疲劳部位所承受的载荷超过了其承载能力,最终在外加拉应力的作用下发生断裂。     

某油井修复油管断裂原因分析

某油井在起甩管柱时第329根修复油管发生断裂。通过化学成分分析、力学性能测试、断口宏微观分析、金相检验以及受力分析等方法,对该油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该油管为过载断裂,油管管壁因修复过程及均匀腐蚀减薄严重,使其承载能力大大降低,从而导致其在提升过程中的较大载荷作用下发生过载拉伸断裂。     

4.5Ni钢在海水中的应力腐蚀行为试验研究

采用悬臂梁弯曲预裂纹试样应力腐蚀试验方法,进行了4.5Ni钢在海水环境下应力腐蚀试验和应力腐蚀断裂(SCC)试样断口扫描电镜观察,分析了该钢在海水中的应力腐蚀断裂特征。指出该材料在海水中属SCC不敏感材料。在海水环境中试验所产生的开裂带,SCC作用不明显。在高应力水平下,主要由于裂纹顶端的高塑性变形,裂纹顶端出现的长时间蠕变引起的。     

腐蚀失效分析方法及展望

概述了腐蚀失效分析的意义,根据实际腐蚀失效分析工作,从现场调查、实验室分析两个方面阐述了腐蚀失效分析的思路,并综合一些典型的腐蚀失效案例对常用的腐蚀失效分析方法进行了简单的归纳。对腐蚀失效分析工作进行了展望。     

某输油管道腐蚀穿孔原因

某油田在巡线过程中发现输油管道有泄漏现象,通过宏观分析、化学成分分析、金相检验和腐蚀产物分析等方法,结合服役工况,对输油管道腐蚀穿孔的原因进行了分析。结果表明:环焊缝防腐补口的密封失效而导致的外层腐蚀是输油管道腐蚀穿孔的主要原因,同时土壤中的Cl^-加速了腐蚀穿孔的发生。     

二氯乙烷管线腐蚀失效分析

采用宏观分析,金相分析,硬度检测,扫描电子显微镜分析,能谱分析及X射线衍射分析等多种方法对某氯碱厂二氯乙烷输送管线爆裂泄露的原因进行综合分析。结果表明：管线三通处介质流向发生突变,使管壁受到严重的冲刷腐蚀作用,是管线失效的主要原因。物料中含有水分,与二氯乙烷反应得到氯化氢,加剧管线腐蚀。钢材本身存在一定的冶金缺陷易引发局部腐蚀。Cl^-在腐蚀坑处富集可加剧局部腐蚀。     

空气预热器蓄热元件腐蚀原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜分析、能谱分析以及X射线衍射分析等方法,对某厂600 MW亚临界锅炉空气预热器冷端蓄热元件的腐蚀原因进行了分析。结果表明:该蓄热元件的腐蚀为烟气中SO₂/SO₃气体作用下发生的低温腐蚀。并针对蓄热元件的腐蚀原因提出了预防措施。     

加入阻锈剂前后钢筋HPB235在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为

高效且对环境友好的钢筋阻锈剂品种较少,环保型钢筋阻锈剂的开发及应用具有重要意义。采用锈蚀率测定、腐蚀形貌观察及腐蚀产物分析,研究了加入阻锈剂前后混凝土结构中钢筋HPB235在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为。结果表明:随着腐蚀时间从240 h延长到720 h,钢筋HPB235的锈蚀率逐渐增加,腐蚀逐渐加重;加入阻锈剂后,钢筋的锈蚀率降低,腐蚀减轻;腐蚀产物中有阻锈剂成分的存在,表明阻锈剂参与了钢筋表面腐蚀产物膜的形成过程,从而改善了腐蚀产物膜的性能。     

X80钢在霍尔果斯水饱和土壤中的短期腐蚀行为研究

采用电化学测试、SEM及EDS微观分析等方法,研究了X80管线钢在霍尔果斯水饱和土壤中的短期腐蚀行为.结果表明,在霍尔果斯水饱和土壤中,随着腐蚀时间的增加,X80钢腐蚀速率的变化趋势为快速增大-急剧减小-缓慢增大,但腐蚀趋势增加,钢基体表面由以全面腐蚀为主转为以局部为主;腐蚀产物主要由铁的氧化物和铁的硫化物组成;X80...     

Cr对超音速火焰喷涂WC-Co涂层抗中性盐雾腐蚀性能的影响

研究了超音速火焰喷涂(HVAF)WC-Co和WC-CoCr涂层的抗化学腐蚀性能。采用XPS对超音速火焰喷涂涂层的表面和内部进行了分析,在中性NaCl溶液中对涂层进行了电化学分析。结果表明,WC-Co中的粘结相Co主要呈金属单质,而WC-CoCr涂层中粘结相分别呈单质Co和Cr2O3。电化学极化测试表明,WC-Co涂层处理明显提高了基体的腐蚀电位,而添加Cr后则进一步提高了腐蚀电位。400 h中性盐雾腐蚀结果表明,WC-CoCr涂层的抗化学腐蚀性能优于WC-Co涂层的。腐蚀后的SEM表明,腐蚀介质先腐蚀涂层中的粘结相,当腐蚀介质扩散到基体中则优先腐蚀基体。添加少量的Cr在粘结相中形成了Cr2O3陶瓷钝化相,有利提高HVAF WC-Co涂层的抗腐蚀性能。     

P110油管腐蚀穿孔分析

通过化学成分分析、金相检验和腐蚀产物分析等方法对P110油管腐蚀穿孔的原因进行了分析。结果表明:CO2腐蚀是造成油管腐蚀穿孔失效的主要原因。     

近海大气中耐侯钢和碳钢抗腐蚀性能的研究

通过大气曝晒腐蚀试验研究了碳钢和耐候钢的腐蚀情况 ,通过金相观察和EPMA分析 ,讨论了合金元素对耐候钢的抗大气腐蚀能力的影响。根据碳钢和耐候钢的电化学交流阻抗谱特征 ,提出了钢在近海大气中腐蚀的等效电路模型 ;同时通过对上海地区碳钢和耐候钢腐蚀数据的回归分析 ,得出两类材料的腐蚀深度和腐蚀时间的关系方程     

Corrosion Process and Mechanisms of Corrosion‐Induced Cracks in Reinforced Concrete identified by AE Analysis

Abstract: Concrete structures could suffer from the corrosion of reinforcing steel bars (rebars) because of the penetration of chloride ions. For crack detection and damage evaluation in concrete, acoustic emission (AE) techniques have been extensively applied to concrete and concrete structures. In the corrosion process of reinforced concrete, it is demonstrated that continuous AE monitoring is available to identify the onset of corrosion and the nucleation of concrete cracking because of the expansion of corrosion products. At the latter stage, the expansion of corrosion products generates corrosion‐induced cracks in concrete. The generating mechanisms of these cracks are studied in accelerated corrosion tests of reinforced concrete beams. Kinematics of microcracks are identified by SiGMA (Simplified Green’s functions for Moment tensor Analysis) analysis of AE. It is demonstrated that AE activity at the onset of corrosion and at the nucleation of corrosion‐induced cracks is in remarkable agreement with the phenomenological model of the corrosion process in steel. Then, mechanisms of corrosion‐induced cracks are visually and quantitatively investigated by the SiGMA analysis.