铁水中碳行为的研究

通过实验室实验和大量现场数据的统计分析，探讨了高炉铁水中碳的饱和程度，详细研究了块状带金属渗碳，滴落带铁滴渗碳和炉缸内铁液渗碳的机理，过程及诸多影响因素，认为在一定范围内铁水中（Ｃ）与炉温的关系比（Ｓｉ）与炉温的关系更显著；（Ｃ）可以作为高炉热状态的一个更为适当的判据。还提出高炉内铁水含碳并不饱和，（Ｃ）不仅可以控制，而且对高炉行程极有影响，因而对铁水中碳行为的研究应当引起足够的重视。     

加热炉模糊控制的开发与应用

综合常规模糊控制器和传统PID控制器的特点,设计了一种基于模糊规则切换的多模模糊控制器,应用于济钢加热炉的炉温控制,提高了控制精度,系统具有响应快、超调量小、不产生震荡、静态误差小的特点,炉温控制误差由9.5%降为2.6%。     

高炉炉温与铁水含硅量工程推算法及应用

在既定冶炼条件下，依据炉内反应平衡学原理，导出了炉温定量推算式及铁水[Si]量推算式，其推算结果与实际数据具有良好对应关系，可用于现场操作推算与调控参考。     

莱钢二铁2#高炉生铁降硅实践

莱芜钢铁总厂第二铁厂２＃７５０ｍ３高炉在生产中采取提高烧结矿碱度、配用高品位进口矿、减少入炉粉末、稳定焦炭质量及稳定炉温、适当提高炉渣碱度、提高风温和顶压等一系列措施，使生铁含硅量由０．８４１％降为０．６３７％，生铁一级品率由４２．６７％提高到５４．６１％，高炉综合技术经济指标提高。     

宝钢4号高炉(二代)开炉炉温平衡实践

宝钢4号高炉(二代)于2014年11月12日点火投产,在总结历次大型高炉开炉经验后,从选择开炉料及其填充方式、提高烘炉效果、开炉初始制度和加风节奏以及送风过程中的炉热炉况调整等方面优化开炉过程中的炉温平衡,取得了良好的效果。开炉首次铁水温度达到1 510℃,创造了宝钢高炉开炉首次铁的最高温度。后续的降硅过程平稳进行,第13次出铁时铁水硅降至1.0%以下。从开炉准备和点火送风两个阶段介绍了宝钢4号高炉(二代)开炉过程中的炉温平衡操作和实际效果,供以后大型高炉开炉参考和借鉴。     

攀钢含钒钛铁水预处理工艺实践

就含钒钛铁水预处理工艺在攀钢投入使用的情况作了介绍。这种预处理工艺分两步,第一步是铁水脱硫,第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明,采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0．04％－0．08％降低到0．02％以睛,甚至可以降低到0．01％以下。脱硫铁水经撤渣后,进行一次预处理,即转炉提钒。通过提钒。将铁水中的V提取进入钒渣,从而使铁水中[V]由原来的0．32％－0．34％降低到0．028％以下,而钒渣中（V2O5）达到19％左右。     

台车式热处理炉温度制度数学模型仿真研究

文章旨在确定实用合理的炉温制度，以满足大件台车式热处理炉生产中的退火工艺要求。为追求精确、实用且易于实现的炉温制度，改变设计过程中习惯性采用的传统炉温制度的分析确定方法，文章采用了分段数值计算的数学方法，借助于微计算机求解建立按时间加热分段的炉温曲线，用以满足加热过程中炉温和被加热物件温度的精度要求，并为进一步建立燃料耗量和炉温变化的数学模型提供了定量依据，进而为热处理炉的微机在线控制系统建立数学模型创造了方便条件。     

动态铁水轨道衡的改造

针对动态铁水专用轨道衡使用过程中存在的台面震动、计量误差大等问题，从机械、电器、软件等方面对系统进行改进。通过加固道床、增加台面有效计量长度，减少了车列对台面的冲击；更换传感器消除了昼夜温差带来的计量误差；系统软件增加温漂修正功能和零漂自动补偿功能，使系统的综合计量误差率由2％降为0．34％。     

降低铸管夹渣打爆率的方法

本次改造根据铸管夹层打爆率较高，造成水压合格率低的问题，对铸管工艺、铁水成分两个方面进行改进。通过在铁水中加入废钢，加强对溜槽与管模之间的距离调整，管模改造等措施将夹层打爆管所占比率降为0．68％。     

基于大数据的高炉炉温监测预警系统

随着新一轮产业变革和技术革命的兴起，钢铁制造业正在由高碳向低碳、由低端向高端转型升级。为实现高效率、低能耗、长寿命、低污染的综合目标，现代炼铁工艺逐渐趋于绿色化、智能化。高炉为一个非线性、大时滞的黑箱化系统，高温高压的环境使得高炉炉温的测量和控制都不易实现。利用铁水硅含量、铁水温度与高炉炉温的正相关性，建立基于大数据分析的铁水硅含量以及铁水温度预测模型，间接实现对炉温的预测。首先，利用经过异常值、缺失值以及归一化处理后的高炉标准数据数据集，通过多角度的相关性分析方法完成对模型输入变量的选取；然后，通过模型综合对比，建立基于Adaboost模型的铁水硅含量、铁水温度预测模型；最后，结合计算机技术建立高炉炉温监测预警系统。该系统的应用不仅有效解决了传统冶炼工艺带来的弊端，而且能起到延长设备生命周期、提前预测炉况走向等作用，有效推动了高炉智能化转型。     

Temperature measurement of molten iron in taphole of blast furnace combined temperature drop model with heat transfer model

The molten iron temperature in the taphole of a blast furnace (BF) is an important variable which reflects the internal heat of the BF. However, there is no method to detect the temperature directly. To solve this difficulty, an approach to measure the temperature of molten iron in taphole is proposed in this paper. First, during the stable tapping period, a heat transfer model is established according to the principle of equal heat flux of the trench walls, which is used to calculate the molten iron temperature at different positions in the main pipeline according to the temperature measured by thermocouples buried in trench walls. Next, a main pipeline temperature drop model is established based on the pipe temperature drop theory. Finally, the output of heat transfer model is used as the data source for parameter identification in the temperature drop model. The least-squares method is adopted to identify the molten iron temperature in the taphole. The proposed approach was validated in a practical industrial experiment at the #2 BF in an iron making plant. The results illustrate the effectiveness and rationality of the proposed approach and provides credible temperature data for the control of the BF.     

Separation of Iron Droplets From Titania Bearing Slag

Owing to smelting vanadium-titanium magnetite ore,the amount of iron entrainment in slag as droplets is far higher than that in conventional BF slag.However,the iron droplets can be easily settled by blowing air into the molten slag.The results show that more than 80% of iron droplets in titania bearing slag can be settled and separated after treatment.The temperature rise of molten slag during the oxidizing process and the decreased viscosity caused by the component change of slag as well as air stirring in slag both accelerate the iron droplets settling.The vanadium content in the settled iron droplets and the original iron droplets was obtained by chemical analysis.The possible reason for the increased vanadium in the settled iron droplets was discussed by thermodynamic principles.     

氧化铝含量对高炉熔渣析晶行为的影响

高炉熔渣直接纤维化过程中,晶相析出会使熔渣的黏度增加、流动性降低,从而影响矿渣棉纤维质量.熔渣的化学组成会对其析晶行为产生重要影响.采用FactSage热力学模拟结合X射线衍射分析(XRD)、场发射电子显微镜分析(FESEM)、能谱分析(EDS)和热丝法(HTT)等研究方法,探析了 Al2O3质量分数(11％～19％)...     

调质高炉渣均质化的可行性研究

 以实际生产高炉渣为原料,以铁尾矿为调质剂,采用测定熔渣黏度的方法确定调质高炉渣均质化过程,反映了铁尾矿的熔化、溶解和扩散的均匀化过程。并通过渣样中SiO2质量分数测定以及调质渣中矿相组成等方法验证了通过黏度测定调质高炉渣均质化的可行性。结果表明,同一酸度系数[Mk]下,调质高炉渣黏度随恒温时间的延长呈先下降后上升,最后趋于平稳的变化趋势;调质高炉渣均质化时间随铁尾矿添加量的增加而延长;当铁尾矿加入量大于15.88%时,调质高炉渣均质化时间显著延长;随着恒温时间进一步延长,试样上、中、下部SiO2质量分数趋于一致,而试样矿相组成与充分均质的调质矿渣一致,这说明通过黏度测定炉渣均质化的方法是可行的。中试试验证实,随着酸度系数的增加,纤维丝的直径增加,化学稳定性增强,纤维质量符合国家生产标准。     

高炉碳砖抗铁水溶蚀性能的研究

模拟高炉炉缸生产条件，研究了定量测定高炉碳砖的抗铁水溶蚀性能的方法。该方法实验证明，铁水温度升高、流动速度加快均能加速碳砖溶蚀，此外，碳砖质量对其溶蚀性能有极大的影响。提出了延长高炉寿命的措施。     

济钢350 m3高炉低风温、低富氧率生产特点

济钢炼铁厂350m^3高炉的低风温、低富氧生产,使高炉冶强降低,产量下降,同时理论燃烧温度偏低,一定程度上制约了高炉提煤节焦、降低生铁成本;在产量降低的同时,高炉生产所需动力费用仍正常发生,又进一步影响了高炉单位生铁成本。通过分析计算得出了控制适宜的富氧率（3％）,既可实现大喷煤又可进一步改善高炉生铁成本状况。     

铁水温度价值的分析和评价

提出了铁水温度价值和热价值的观点，对其进行了分析，提出了科学正确评估铁水质量和温度价值的方法。指出要进一步降低铁水单耗，要有技术上的投入和管理、政策上的支持。     

固态和液态钢的激光诱导等离子体比较

比较了产生于室温固态钢以及高温液态钢上激光诱导等离子体的特征、原子铁的激发温度以及电子密度。通过在386～400nm波长范围的中性铁原子发射谱线, 由波尔兹曼作图法确定了铁原子的激发温度。通过测量AlI394.4nm的谱线宽度, 估算了电子密度。对固体钢来说, 铁元素的激发温度从延迟时间为10μs时的10800K下降到延迟时间为80μs时的7300K。当延迟时间分别为10μs和70μs时, 产生于固态钢和液态钢上等离子体间的激发温度并没有显著差别。在铁元素和铝元素大部分的中性原子线中, 可以观察到液态钢的谱线宽度比固态钢的谱线宽度更窄。当激光脉冲的观察延迟时间均为10μs时, 产生于液态钢上等离子体的电子密度大约为(0.99±0.15)×10¹⁷/cm³, 这相当于产生在固态钢上等离子体电子密度的46%。     

MgO对烧结矿与高炉渣冶炼性能及工艺参数影响的试验

MgO是高炉渣的重要成分,渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度,提高炉渣流动性,提高还原性以及软化和熔化温度而改善冶金性能;烧结矿含有一定数量的MgO,可降低低温还原粉化性改善高炉透气性。工业试验表明,目前条件下攀钢烧结矿提高MgO 0.2%左右,矿相结构与矿物组成改善,强度提高0.10%左右,低温还原粉化率由66.03%降低到64.33%,但还原度由84.46%下降到84.13%,烧结矿粒度约有偏差。高炉渣中MgO质量分数提高0.35%达到7.8%~8.0%,炉渣熔化性温度与粘度下降,炉渣流动性由115 mm提高到170 mm,铁损由7.09%降低到5.15%,校正后产量下降18 t/d,但综合焦比下降了6.57 kg/t,节焦效果显著,同时烧结与高炉的工艺参数得到优化。     

鞍钢3200 m~3高炉大修停炉操作实践

鞍钢新1号高炉由于炉体破损严重,于2016年12月14日停炉大修,本次停炉降料线首次采用温度场计算炉内残铁量和残铁口位置,停炉后炉内残铁几乎无残留。由于炉顶打水量适当,煤气成分和顶温得到准确控制,料面平整、稳定地降到风口平面位置。在大修期间,制定严格施工质量标准,保证工程质量满足高炉长寿要求。