爪极红切边工艺

为了解决爪极红切边存在较多毛刺、锻件切边变形的问题,分析了毛刺产生的原因,即冲切的过程中,凸凹模刃口的作用力在锻件内部形成较大的弯矩,飞边旋转并被拉断,形成较大的倾斜断面,多余材料在凹模侧壁的挤压作用下形成毛刺,该弯矩也使锻件变形。提出了强力压边切边工艺和模具来控制剪裂区的变形,模拟和实验结果表明强力压边过程中减少了飞边在切断处的厚度,并在该处造成应力集中。凸模压下时,该处发生颈缩并发展为裂纹,防止飞边在冲断过程中发生弯曲并被拉入凹模孔口中,飞边断面平整,锻件变形小。     

一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

Φ550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16t热模锻锤上锻造一批(150件)直径为Φ550mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边.经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现:由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂.     

模锻件小无残余飞边切边模设计

分析了模锻件残余飞边产生的原因，着重介绍了提高模锻件切边质量的小无残余飞边的切边凹模设计及其应用实例     

锻件切边校正复合模

<正> 1.工作原理 锻件切边校正复合模的结构如图1所示。加工前,首先调整好上模3与校正凹模7之间的闭合高度。此时,弹性件10处于预压状态。加工时,将带飞边的锻件置于凹模5上,冲头首先与锻件接触,由于设计中P_切大于P_弹故整个模具下移,下移h距离后件7和8刚性接触,从而切去飞边。锻件在重力作用下沿垫     

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真.仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm.通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.     

圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗     

高硅铝合金斜楹模锻工艺与模具

高硅铝合金斜盘模锻工艺,由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形,模锻工艺流程为：挤压棒材一下料一加热一模锻塑性成形一后续处理,坯料加热温度为（500＋5）℃,凹模预热温度为（200±5）℃,小飞边模锻：工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件,模具为小飞边开式锻模,由上凸模、下凸模和挤压筒组成,凹模采用可分结构,顶出时锻件由下凸模直接顶出,在上凸模设置高度为3mm、厚度为0．5mm的环形均匀缝隙,即飞边槽,     

拉深挤切凸模的设计

<正> 一般无凸缘筒形零件的拉深、切边多采用拉深切边复合成形。切边间隙取负间隙,即切边凸模直径大于拉伸凹模直径约0.003～0.008mm。这种切边形式称为挤切。其模具结构见图1。(末次拉深切边模)。 采用这种结构模具拉深切边结束后状态如图2。 从图2可见,压边圈与挤切凸模采用滑配合形式,压边圈与拉深凸模之间有一个零     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算

模锻件切边凹模内轮廓尺寸计算８１０７００青海乐都县青海锻造厂杨柳开式模锻生产出的锻件，由于存在连皮和毛边，所以成形后要进行切边冲孔。而切边冲孔工序对锻件的最终质量有很大的影响。切边质量的优劣与切边模凹模内轮廓尺寸设计是否合理有直接关系。在实际生产中，...     

斜刃口切边凹模的试验

在开式锻模中生产的模锻件,均带有横向飞边。飞边的切除是在切边模中进行的,其凹模的结构形式如图所1示。在图1所示的三种形式中,形式Ⅰ被广泛采用,因为它增加了刃部强度和便于翻新,但刃口不太锋利,也不省力。形式Ⅱ、Ⅲ的刃口较锋利,便于切边,但磨损后内孔尺寸增大,需用堆焊方法来翻新,翻新工艺较复杂。因此,上述三种形式的切边凹模各有利弊。     

法兰盘类锻件的无飞边成形

图1所示的轮心支承属法兰盘类锻件。该类锻件通常的胎膜锻成形方法为无飞边及有飞边镦模成形两种。我们原采用无飞边镦模成形,易产生局部横向凸     

矩形盒形件胀开式水平切边冲槽复合模具

通过对复杂矩形盒件切边和切槽工序的研究,采用在胀开式水平切边模的活动切刀上增设活动凸模,在凹模及定位块上增设了活动凸模冲槽的方法,设计出一套复合模具,使水平切边、冲槽一次完成,节省了工序,提高了生产效率同时也提高了加工精度.     

括弧楔锁模十字轴径向挤压模具设计

十字轴因形状所致,其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。给出了括弧楔锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构,锻件在2个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边,锻件精度和机械性能显著提高。结果表明,可降低生产成本,提高产品质量和生产效率。     

T形锻件挤压模设计

T形锻件因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。现给出了T形锻件无飞边挤压模具结构。该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

汽车覆盖件冲压模具的侧翻边与凸模同撤分离结构

本发明公开一种汽车覆盖件冲压模具的侧翻边与凸模回撤分离结构,所述侧翻边与凸模同撤分离结构包括：上模本体;下模本体;侧翻边机构;凸模回撤机构上驱动器;凸模回撤机构;在侧翻边机构端部设置有侧翻边凹模镶块,侧翻边凹模镶块随着侧翻边机构移动而沿着侧翻边冲压方向对设置在凸模回撤机构上的制件侧翻边压紧或松开;所述侧翻边冲压方向的水平投影与凸模同撤机构移动的水平方向之间形成夹角,该夹角为30°～65°。本发明的有益效果是：将翻边机构与凸模同撤机构在水平面内的投影分离成设定角度,缩小凸模同撤机构长度,侧翻边机构与凸模同撤机构紧凑,‘市省空间,简化结构,降低成本,方便加工调试。     

锥面锁紧两半凹模双侧枝件闭式挤压模设计

因双侧枝件的形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻,给出了双侧枝件闭式挤压模结构,该模具纵向对合凹模依靠锥面锁紧。锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。