桥壳移位偏差测量的新方法——弦差法

ZL40、ZL50轮式装载机桥壳上φ397mm孔与两端2-φ125mm中心线有一移位偏差,图样要求0.06mm,如图所示。该项目在日本数显划线机BK-2000上测量。φ397mm圆上有两缺口,以前     

高精度大直径薄壁套筒的一种磨削装夹方法

薄壁零件在机械加工中,其装夹方法对加工形状精度影响很大。 我们在用捷克 B40U万能磨床磨削图1所示高精度大直径薄壁套筒两端的 φ325 mm轴颈面时,曾试图用图2所示内孔定位、两端夹紧式夹具进行装夹,尽管对夹具进行了精心设计和制作,但磨制出来的零件φ325 mm外圆的圆度终是满足不了图纸要求(0.13 mm)。磨完后不卸夹具,测量两端的圆度均在0.003mm以内。卸掉夹具后立即测量,左端圆度误差即增大到0. 018～0.021 mm,右端增大到0.020～0.030 mm。在恒温室放置两天后再测量,左端仍为 0.018～0.021 mm,而右端又变为 0.030～0.036 mm。 为了排除…     

一种细长小孔的整形工具

<正> 我厂加工的一种零件长度尺寸为184mm,外圆直径为φ3.6=0.02 0.08mm,内孔尺寸为φ3+0.02 +0.07mm(通孔),粗糙度要求为(?),外圆直线度要求为0.04mm,内孔光整后需进行涂复,材料为H62黄铜。毛坯外圆尺寸为φ5mm,内孔公称尺寸为φ3mm(不能满足图纸的要求)。由于孔的长径比达60多倍,尺寸精度与表面粗糙度要求较高,在生产过程中经常达不到设计图纸的要求,往往造成零件的报废。     

成品气缸套精磨夹具

图1为4102QC柴油机成品气缸套简图,缸套材料为硼铸铁,硬度210～260HB。受设备限制,我们安排的加工工艺为:粗加工后精镗内孔,粗珩内孔,保证内孔尺寸为φ102±0.01mm,然后磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆至要求尺寸。最后精珩内孔。 在磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆工序中,我们试用了多种弹性心轴,φ0、04mm同轴度和0.01mm圆柱度都不能     

精磨工件两端台孔

我厂生产的一种材料为4Cr13零件(见图1),形位公差及精度要求高,特别是两端的内台孔轴向距离较大,且两孔径要求φ15_0~(0.019),并与外圆φ58.64_(-0.03)~0同轴度要求在0.01mm范围内,外圆φ58.64_(-0.03)~0圆柱度允差0.006mm,76e8两端面对φ15_0~(+0.01a)两端内孔轴线跳动允差0.012mm。根据产品图要求,除对该产品进行必要的粗加工和半精加工外,其各项技术要求均要在淬火后精磨达到。经对该产品图纸、加工工艺进行认真分析,改变了以往以内     

硬质合金钻头的深孔加工

我厂在加工φ45塑料挤出机螺杆的φ14.5×1250mm通孔(见图1)时,原来采用接长麻花钻从两端钻入接通,两端钻孔的偏差达1～5mm。现采用φ14.5mm深孔钻能一次钻通,孔的直线度以及对外圆的同轴度都能满足工艺要求。全长走偏量(实测10件)最大为0.25mm,两者的效果对比如下表所示。一、φ14.5mm深孔钻几何参数 (1)深孔钻结构(见图2)。φ14.5mm深孔钻采用单刃内排屑BTA结构。切削刃磨成折线状,使切屑分成三条宽度各为3mm左右的小切屑,能顺利排屑。     

以冲代锻的长管材缩孔

我厂试制生产的连接杆,尺寸为φ48×5mm,无缝管长8000mm,两端内孔车螺纹M36×3深50mm。由于管壁薄,两端内孔尺寸需从原φ38mm缩小至φ30mm才能车制螺纹,且外径不能缩小。按常规工艺,管子需用中频加热及用250t平锻机锻压缩孔。由于我厂缺少这一设备,若添置该设备,不     

仿形气割机的妙用

我们公司某一产品零件形状如图1所示：在机加内孔时采用两爪自定心卡盘,加工工艺先后有三种：①手工下料φ201mm→预钻孔→割成内孔→粗车内孔→车成外圆→精车内孔及两端倒角→铣成外形→检验。②仿形气割机下料成外形→预钻孔→割成内孔留10mm余量→清除毛刺飞边→粗车内孔→精车内孔及两端倒角→检验。③划线预钻孔→仿形气割机割成内孔留10mm余量→割成外形→清除毛刺飞边→粗车内孔→精车内孔及两端倒角→检验。     

特细长液压筒的制造工艺

我厂新近试制的一台高精度平面磨床上所用的液压筒,孔径为φ45mm,长度为1910mm,长径比达42.4,外圆最大处只有φ56mm,是薄壁长缸液压筒。其具体尺寸和精度要求见图1,对φ45Η11孔在全长直径允差0.03mm。由于孔径小而细长,加工时出屑困难。内孔易     

加工深孔螺旋油槽

1.加工要求图1所示零件属于长套、深孔类零件,材料为HT200,生产类型为批量生产。应用在钻探设备结构中,主要起引导钻杆的导向作用和增强钻杆刚性的作用。图1为了保证φ48mm内孔的精度,内孔粗加工在车床上加工留0.5～0.8mm余量,精加工在拉床上采用φ48mm拉刀推拉至图样要求,30mm螺旋油槽在车床上一夹一托以外圆定位加工至图样要求。2.存在问题由于工件为深孔类零件,长度较长达600mm,内孔较小为φ48mm,使镗杆的粗细大小受到限制,     

不锈钢薄壁网眼圈的加工

1结构 　　图1工件是壁厚为4 mm的薄壁零件,径向均匀分布了42个φ80 mm的孔和12个R40 mm的半孔,工件的轴向两端各有一个直径为304H8、深10mm的台阶孔（供装端盖用）,工件材料是不锈钢.     

磨偏心轮简易夹具

我们加工图1所示偏心轮,因为φ22_(0.009)~0mm外圆与φ15_0~(+0.011)mm孔的偏心距为1±0.007mm,并且,φ22mm外圆、φ15mm孔、φ10mm孔三者中心在一条直线上。所以,若没有坐标磨床加工     

液压扩胀式油缸车夹具

我厂生产的TJB5/25陶瓷柱塞泥浆泵上有一个油缸零件(如图1),原来采用螺钉夹固的芯轴加工其两端面和φ105_(0.090)~(0.036)外圆。由于芯轴和油缸内孔总存在一定的间隙,致使油缸内孔经常被拉毛,同时不能保证油缸两端外圆φ105_(0.090)~(0.036)及端面分别对内孔φ90_0~(0.054)     

两端小中间大的小孔径零件加工

图1所示异形零件,两端孔径小(φ20_0~(+0.033)mm),中间孔径大(φ21mm),工件全长约573mm(两端加工艺夹头)。由于孔径较小,孔比较深,镗削φ21mm孔镗杆最短伸出长度约300mm(包括工艺夹头),因而批量加工该零件,有一定的难度。设计加工φ21mm小孔径镗刀,是完成该零件的关键。 1.对加工零件的分析 工件材质为35CrMo。调质硬度为260HB,该材料强度和韧性较高。因此,加工内孔时,切屑断屑效果欠佳,刀具耐用度也较低。     

拨叉轴错料的一种挽救方法

汽车变速器拨叉和拨叉轴是直接改变齿轮啮合的构件,拨叉轴两端支承在变速器上盖的座孔中,可作轴向移动。如果拨叉轴零件因下错料使力学性能达不到技术要求,就势必会造成挂挡时发卡及拨叉前移或后移的距离不足,则滑动齿轮不能完全啮合,甚至出现变速器自动脱挡的故障,严重影响使用寿命。图1所示为BJ212型汽车变速器二、三挡换挡叉轴零件,材料为45钢,常规工序为:车外圆→粗磨外圆→铰孔,扩两端孔至φ6.3mm→铣R槽→攻丝M6→高频淬火→精磨外圆φ13mm→磨两平面。     

阀体法兰孔加工

图中双点划线是截止阀的阀体。此阀通道直径为φ32,呈90°急转弯曲线状。由于内部形状怪异,给钻模设计增添了难度。φ32阀体两端法兰对称分布,其外圆直径φ140,厚度18,两端法兰都有4—φ18均布孔。 为了解决钻孔问题,我们设计了如图所示的钻模,具体加工作如下介绍:     

大直径油缸深孔套料

我厂承接的φ5.64m盾构掘进机制造工程,任务急、周期短.油缸加工是盾构制造中的关键部分,其中单级千斤顶油缸(内孔φ250×1873mm,35钢)坯件系实心锻件。显然,要把上述锻件加工成φ250mm内孔的工件,技术难度较高,若使用一般高速钢制成的扁钻从工件两端分别打穿内孔,再将内孔逐步镗大的老工艺,则需几个工班才能完成一根,且劳动强度也大,     

加工电站管板用深孔刀具

电站管板(汽轮机、锅炉管板)一般均选用高强度低合金钢(如20MaMo等)制造,管板直径较大(φ1600～φ2500mm),其加工特点是孔多(每块管板上有2000多孔)、小(φ15～φ20mm)、深(200～300mm)、孔的粗糙度为Rα3.2～6.4,孔的公差等级为IT7～IT8级。零件在装配时为保证数米长的铜管能顺利地穿过管板的两端,因此,管板上孔的节距公差要求为±0.5mm,孔的直线度要求为0.15/300mm,圆度不大于0.05mm。对这种零件的加工,工业发达国家一般是在卧式数控钻床上采用BTA内排屑深孔钻或枪钻来加工,能得到较高的加工质量和切削效率,但机床和刀具费用昂贵。     

磨垫圈内孔的治具

一、工件技术条件: 1.端面B与φ35 A孔中心钱振摆允差0.02; 2.端面对端面A平行允差0.02; 3.热处理Rc 50。 二、治具制造使用说明: 1.在车制治具体(套)时,内孔丝扣端面甲要一刀下来,保证丝扣与端面甲的垂直性。内孔及两端面要留磨量,卡在磨床卡盘上寸,要找正内孔端面。然后将内孔磨到 φ54 A3再磨甲、乙两端面。 2.使用时,找正内孔及端面甲即可。 3.为了以工件中φ54外圆定位,所以将φ54自由公差车成φ 54 X4,经淬火平磨后再内磨。 4.工件平行允差为 0.02,但我厂经平磨加工后之精度一般在0.005公厘以内,所以用此治具加工都达到端面摆动要…     

用户宏程序功能及三个应用实例(二)

四、接合圈加工实列 1.问题的提出 我厂加工某产品280件03-70接合圈(图6)时,由于没有立式圆台铣床及大直径(≥φ800mm)的回转工作台,我们使用东芝公司BMC-80型卧式加工中心加工。以接合圈中心定位,安装上弯板夹具。完成车工序后的铣65等分半圆槽(10×7mm/R5mm),铣5个内、外弧面,钻、锪15-φ8.4mm/φ16mm×90°螺钉孔。 在铣外圈上66个中心角50的半圆槽中,由于零件直径大(φ935mm)、壁薄(4mm)、材料(40Cr NiMo)热处理硬度高(HRC35～42),采用如图7所示的直线径向走刀方式时,工件反弹,产生了半圆槽 “敞口”,刀具易拆的工艺问题。为此,我们…