安赛乐米塔尔美国印第安纳港第二炼钢厂中厚板和管线产品在板坯连铸上的技术进步

20世纪80年代中期,安赛乐米塔尔印第安纳港第二炼钢厂有一条中厚板轧制线和热轧管线钢生产线。在1993年中厚板生产线关闭后,提高板坯质量的工作主要和一些管线钢相关。随着2005年中厚板轧制线并购,对扩展板坯产品、生产更高质量的中厚板和管线钢提出了新的要求。为满足更加严格的行业要求,包括对抗氢致裂纹(HIC)钢种进行认证,开发了一系列超低硫含量和高质量中厚板和管线钢产品。在保持板坯内部质量提高的基础上,拉速由1.0 m/min提高至1.2 m/min,同时板坯表面质量也得到了改善。     

八钢120t转炉-LF-CC工艺试制L360管线钢实践

通过铁水脱硫预处理-转炉冶炼-LF钢包精炼(底吹氩、喂线)-220mm板坯连铸-1750mm热连轧,轧制生产了6.3mm和10.0mm管线钢L360带材,屈服强度为410～465MPa,抗拉强度490～555MPa,屈强比0.82～0.89,均符合标准要求。     

宝钢分公司完成不锈钢管线钢板坯轧制任务

宝钢分公司2050热轧首次成功轧制出不锈钢管线钢板坯。 由于市场等多种因素,宝钢分公司制造部接到了不锈钢分公司一批不锈钢管线钢板坯轧制任务,这在宝钢分公司是第一次,为此,制造部充分发挥了跨部门团队协作精神,多次与2050热轧相关人员商讨生产方案,并制订了详细的计划。在来料板坯表面质量不稳定的情况下,大家群策群力,克服困难,既保证成品质量,又完成了用户合同,为销售中心开拓新市场创造了条件,也为日后批量生产互供料积累了经验。     

高强度管线钢热轧板形控制技术的研究

随着高强度管线钢的广泛运用,管线钢的板形问题越来越受到关注.由于管线钢强度大,精轧温度低,各机架轧制力普遍较大,板形难以控制.在鞍钢2150热连轧机上游机架F2到F4使用自主研发的LVC工作辊以及相应的窜辊和弯辊策略,下游机架采用常规工作辊长行程窜辊,支持辊全部采用变接触轧制技术,使得现场轧制高强度管线钢的板形控制水平得到了大幅度的提高,带钢出口凸度的合格率由原来的18.79%提高到96.27%,并且延长了换辊周期.现在该项技术已经在鞍钢2150热带钢轧机实现上机稳定运行.     

厚板管线钢生产实践

随着管线安全可靠性要求的提高,高钢级直缝焊管已成为越来越多工程主要选择的材料。介绍了宝钢5m厚板生产线投产以来管线钢板的生产历程与主要工艺技术。针对管线钢生产过程中在厚度精度、终轧与终冷温度均匀性控制方面造成产品的主要质量问题,采取一系列措施加以解决。通过采用多块钢交叉轧制技术和合理设定控制轧制厚度等方式,实现了管线钢稳定的生产组织模式,提高了轧制板坯单重,管线钢产量大幅度提升,2005年3月投产至2009年,管线钢缴库量将近100万t,已为川气东送工程、中俄原油管道工程、上海LNG工程和西气东输二线工程等重大管线工程批量供货。     

热轧钼板质量影响因素分析

利用四辊可逆热轧机对纯钼板坯进行了轧制,并对轧制过程进行了跟踪,讨论分析了影响热轧钼板质量的因素。结果表明:不均的钼板坯厚度、轧机精度、加热温度、轧制速度、变形程度会综合作用于钼板材,产生质量缺陷,控制好以上因素是生产高品质钼板的必要条件。     

基于ANSYS的立-平轧制过程的有限元模拟

利用显式动力有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,建立-平轧制过程的仿真模型,并对其轧制过程进行模拟计算。研究结果表明, 经过立辊轧制,板坯的边缘上出现明显的鼓形,使板坯横断成为“狗骨状”,板坯头尾部形成鱼尾形,造成头尾部宽度收缩。水平轧制能够减轻立轧板坯头部的失宽,但使板坯头尾部非均匀长度增加,使板坯尾部产生部分回展;同时水平轧制能够减轻尾部的鱼尾变形,但对头部鱼尾变形影响很小;立辊轧制对尾部回展没有影响,其随厚向压下量的改变而改变。     

浅谈轧制线高度与轧制稳定性之间的关系

根据轧制线高度的定义,推导出轧制线高度公式,得出影响轧制线高度的因素是下阶梯垫的厚度、下支撑辊的半径和下工作辊的直径。结合这些因素,阐述了轧制线高度与零调是否成功,弯辊设备的日常维护,活套动作稳定性,以及带钢甩尾之间的关系;通过核对辊径数据是否正确,保证轧制线高度在设计范围内,合理选用相邻机架的轧制线高度等手段,可以避免生产过程中出现零调失败、弯辊漏油、活套抖动严重、带钢甩尾等现象,从而保证生产稳定顺行和改善产品质量。     

CSP隧道炉传送点控制模型的研究与应用

涟钢紧凑式带钢生产线(CSP)辊底式隧道炉位于连铸机与轧机之间。合理的传送点是确保板坯最佳在炉时间、提高隧道炉缓冲空间的关键。基于板坯温度跟踪轨迹,结合连铸机两线生产的特点及轧制节奏的要求,建立传送点控制模型,实现板坯温度跟踪和传送点计算。现场应用效果表明,该模型通过动态设定传送点协调了铸机和轧机的节奏,使两者处于最佳平衡状态。     

包钢2250 mm热轧线粗轧机打滑现象研究

在热轧可逆轧机轧制过程中,由于受到轧辊表面粗糙度、轧辊冷却水水嘴堵塞、工作辊刮水板密封效果、板坯扣头及加热温度不均的影响,易出现打滑现象,造成卡钢严重影响轧制节奏和轧机稳定性。通过对影响打滑各因素的分析,提出了控制板坯打滑的生产措施。     

立辊轧制新工艺试验研究

为改善中厚钢板轧制平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板鼓形度,减少切边、切头尾损耗,秦皇岛首钢板材有限公司结合装机设备特点开发了立辊轧制新工艺,实施立辊挤板坯头尾和钢板边部进行修正轧制,改善了中厚钢板轧制的平面形状,减少了切损,提高钢材综合成材率1.5～3.0％,取得了较好的效果。     

立辊轧制新工艺的试验研究

为改善中厚钢板轧制平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板形度,减少切边、切员耗,秦板公司结合装机讥笑拈工了发立辊轧制新工艺实施立辊挤 板坯头尾和钢板边部进行修正轧制了中厚钢板轧制平面形状,减少了切损,提高了钢材综合成材率１．５～３．０％,取得较好效果。     

电磁搅拌对管线钢板坯质量和钢板性能的影响

详细对比了使用电磁搅拌(S-EMS)和未使用S-EMS的管线钢板坯质量和轧制后钢板性能,研究S-EMS对管线钢板坯质量和钢板性能的影响。对比结果显示:使用S-EMS后,板坯的中心偏析和疏松显著改善,板坯中心等轴晶率由12%提高到26%。管线钢的冲击性能(-20℃)和落锤性能(-15℃)得到了显著改善,钢板的中心组织以均匀细小的针状铁素体为主,基本消除了中心条带状偏析带、粗大魏氏体和颗粒状贝氏体组织。轧制后钢板的常规冲击KV2≥350 J所占比例为100%;落锤剪切面积比SA样本合格率提高了2.65%,达到了100%。     

轧制时板坯上下面温差及辊径的选择

因加热和在辊道上运送的条件所限,中厚板坯的上下表层产生温差而且不易根除,从而造成上下辊轧制力矩不等,板坯轧后向前下方弯曲而撞击机架辊等装置,使其经常损坏。一般采用下辊大于上辊的下压力轧制法改善这一状态,但其差值只凭经验选取而不能达到预期效果。本文经分析得出了根据板坯上下表层温差确定上下辊经差的计算方法,以利轧制中厚板时正确配备轧辊。     

X52石油管线钢轧制工艺的改进

分别从板坯加热、精轧压下变形率、终轧温度、轧后冷却深度４方面介绍了管线钢轧制工艺，以保证攀钢Ｘ５２管线钢具有高的强度，较低的屈强比以及良好的冲击韧性。     

中厚板轧制板头弯曲原因分析与“差动咬人”控制法

分析了中厚板轧制中板坯头部弯曲的主要原因,介绍了韶钢中板厂在板头弯曲控制中采用的下辊电机启 动时间早于上辊启动时间的“差动咬入”法.通过采用该方法,使板坯头部向下弯曲量控制在小于50 mm范围内, 命中率达到95％以上,满足了生产要求.     

X80管线钢边部裂纹成因分析与改进

管线钢属于能源用钢,涉及安全服役问题,对其质量要求也较为严格。针对管线钢在热轧轧制过程出现的边部裂纹缺陷,从宏观特征和微观形貌进行了机理分析。分析表明,边部裂纹形成原因与板坯减宽量、表面温差等存在一定对应关系。通过使用立辊减宽,减宽量小于30 mm;或使用定宽机减宽,减宽量大于150 mm进行试验。缺陷发生率明显降低,使得X80管线钢边裂缺陷从15%左右降低至4%以下,有效提升了市场占有率和客户满意度,为企业创造良好的经济效益和社会效益。     

厚板轧机控制技术综述

对从加热炉到热矫直机的整个轧制线的过程跟踪,由微型机分别承担这中间的每台设备的控制功能和轧制线整个的管理功能。对轧制线的前工序板坯堆放场和轧制线的管理功能。对轧制线的前工序板坯堆放场和轧制线的后序精整线也同样由微型机分别承担每台设备的控制功能。经生产管理用计算机相互联系起来实现自动化控制,这是中国现有中厚板轧机改造后今后新建厚板轧机必须要过到的要求,从而会产生巨大的经济效益。     

不同形状立辊轧边变形的有限元分析

基于弹塑性有限元理论 ,利用有限元计算软件ANSYS/LS -DYNA ,对不同形状立辊轧边变形进行了模拟计算 ,并分析了立辊形状对轧后板坯狗骨形状的影响。通过模拟计算发现立轧后板坯头、尾部存在不同程度的失宽 ,狗骨高度最大值出现在板坯中部 ,采用孔型立辊或锥形立辊可提高轧制过程的稳定性     

管线钢边部黑线成因分析及改善

管线钢生产投用大倒角结晶器,铸坯内弧凹陷,经轧制变形,边部金属延伸不均产生折叠,形成边部黑线。本文通过将大倒角结晶器足辊改用平辊,有效的减轻边部黑线的产生,改善了钢卷的边部质量。