高速切削加工稳定性研究综述

高速切削加工的稳定性是影响加工效率和质量的重要因素,从20世纪初就引起了各国研究者的广泛关注。本文综合介绍了国内外研究者在切削加工稳定性领域的研究成果,在综述切削颤振产生机理和切削稳定性模型建立的基础上,重点论述了切削颤振的检测和控制方法,同时指出了高速切削稳定性研究的发展方向。     

高速切削技术及高速切削机床

介绍了高速切削的特点与应用，并着重分析了高速切削的关键设备－－高速切削机床。     

高速切削钛合金稳定性模型及极限切深预测

针对TC4钛合金高速加工过程中颤振及切削稳定性问题进行了研究。首先根据闭环加工系统的动力学模型,建立了高速切削过程的稳定性模型,并通过解析计算的方法得到了加工过程中稳定切削极限深度与转速之间的关系。然后采用力锤敲击方法获取了刀具的频响函数,为切削稳定性模型的建立奠定了基础,最后采用切削实验验证了模型的准确性。结果表明:采用高速切削方式加工TC4钛合金能更好的避免加工过程的颤振现象,建立的稳定模型能很好地预测加工过程的稳定性。     

高速切削

缩短机加工工时，减少调整时间，提高加工质量，保证未来的生产率，经济地加工硬材料和新材料，对这些生产方面的问题，许多机床用户认为，采用柔性的高技术系统，是容易获得解决的。在迅速发展时期，即使有实践经验的人，也改变了他们的固执已见，充分支持硬件和软件错综复杂的合成。     

高速切削技术

一、概述自 2 0世纪 30年代德国CarlSalomon博士首次提出高速切削概念以来 ,经过 5 0年代的机理与可行性研究 ,70年代的工艺技术研究 ,80年代全面系统的高速切削技术研究 ,到 90年代初 ,高速切削技术开始进入实用化 ,到 90年代后期 ,商品化高速切削机床大量涌现 ,2 1世纪初 ,高速切削技术在工业发达国家得到普遍应用 ,正成为切削加工的主流技术[1] 。根据 1992年国际生产工程研究会 (CIRP)年会主题报告的定义[2 ] ,高速切削通常指切削速度超过传统切削速度 5～ 10倍的切削加工。因此 ,根据加工材料的不同和加工方式的不同 ,高速切削的切…     

再生型机床切削颤振系统稳定性极限预测

机床切削加工一般都是在有振纹的表面上进行的,由振纹再生效应引发的再生型切削颤振是机床切削颤振的主要形态.本文推导了再生型切削颤振系统极限切削宽度随机床主轴转速变化的理论计算公式,提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,并就试验系统的切削稳定性极限进行了预测,实测结果表明,试验结果与预测结果基本相符.     

高速超声振动切削钛合金可行性研究

钛合金由于其出色的机械性能广泛的应用于航空航天结构组件中。但较低的机械加工性使得钛合金切削速度低,即使在使用先进的切削刀具时,也因切削高温而难以进行高速切削加工。断续切削是一种有效地降低切削温度和改善切削质量的方法,作为典型的断续切削方法,传统超声振动切削（Traditional ultrasonic vibration cutting,UVC）和椭圆超声振动切削（elliptical ultrasonic vibration cutting,EUVC）已取得了显著的加工优势。但振动切削临界速度限制了它们的应用仅在低速切削场合。因此一种新的超声振动切削方法被提出,即高速超声振动切削（High-speed ultrasonic vibration cutting,HUVC）,此时刀具的振动方向与进给方向平行。当切削速度远远超过UVC和EUVC方法的临界速度时,刀具和工件依旧可以在一定的条件下实现分离。从而HUVC方法实现了宏观上的高速切削和微观上的断续切削,提升了钛合金的切削加工性。首先,HUVC方法的原理在文中给出,随后通过一系列使用普通切削（Conventional cutting CC）方法和HUVC方法的高速切削Ti-6Al-4V合金的对比试验来验证HUVC方法的可行性。试验结果表明,因刀具磨损的显著下降,HUVC方法的刀具寿命可最大提升300%。此外,相比CC方法,HUVC方法的切削效率可以显著提升90%,切削力最大下降50%并在连续的切削加工过程中获得更佳的表面质量。     

浅谈高速切削加工技术的发展

高速切削技术是近十几年来迅速崛起的一项先进制造技术,已成为现代制造业的重要组成部分。本文从高速切削的特点和机理入手,分析了这项高新技术发展状况和目前的应用。     

高速切削和高速主轴

高速切削加工的应用领域在扩大，因而高速主轴系统的结构及与其相关联的主轴与刀具连接方式就至关重要本文介绍了选择高速主轴应考虑的各种参数与因素，以及ＨＳＫ连接的特点与优点。     

高速切削过程绝热剪切局部化断裂预测

基于高速切削过程绝热剪切饱和极限理论,结合锯齿形切屑绝热剪切带的变形和受力条件,以及材料的动态塑性本构关系,建立以切削速度、切削厚度和刀具前角为预测变量的高速切削过程绝热剪切局部化断裂的预测模型,并以淬硬45钢和FV520(B)不锈钢为例,预测其发生绝热剪切局部化断裂的临界切削条件。通过高速切削试验和金相试验,讨论了切削条件对绝热剪切局部化断裂过程的影响规律和敏感程度,验证了绝热剪切局部化断裂的预测结果。结果表明:较大切削厚度和较小刀具前角会降低绝热剪切局部化断裂的临界切削速度,建立的绝热剪切局部化断裂预测模型能有效预测切屑发生绝热剪切局部化断裂的临界切削条件。     

高速切削技术的研究

高速切削技术是制造业发展的趋势,其应用将提高加工精度和生产率。本文介绍了高速切削的特点、程序编制的方法及应用领域,同时对高速切削技术的应用提出一些建议。     

保证高速、高精度加工的数控技术

当前数控机床的发展方向似乎可以归纳为“三高”和“三化”即:高效、高精度、高附加值和普及化、网络化、环保化。前者是提高产品性能和竞争力的关键,后者是信息时代和可持续发展的新要求。为了适应这一发展趋     

高速转体零件的加工工艺改进

介绍了加工高速转体零件分散工序与集中工序的工艺对比,及其完工零件对成套产品的影响.     

基于人工神经网络的高速加工表面粗糙度预测模型

应用人工神经网络方法建立了高速铣削淬硬模具钢的表面粗糙度预测模型。该模型的预测结果与实测数据吻合良好,可为高速加工切削参数的选择和表面质量控制提供依据。     

高速加工技术在发动机缸体加工中的应用研究

从发动机缸体的加工效率、加工精度、安全性等角度出发，分析了发动机缸体高速加工的优势和可行性。针对发动机缸体的工艺特点及生产实际要求，对高速加工中存在的工艺问题进行了分析，给出了具体的解决措施。实践表明，在发动机缸体的加工中采用高速加工技术，加工效率高，工件表面质量好。     

高速加工技术及其刀具

高速加工技术是继数控技术之后，给机械制造业带来又一次革命性变化的一项高新技术。介绍了高速加工技术及其刀具。     

高速切削加工技术与刀具材料

高速切削加工技术是21世纪世界制造业重点发展高新技术,具有十分广阔的发展空间。文章介绍高速切削加工的特点与优势,并对高速切削加工的关键技术之一——刀具材料的性能特点与应用进行论述。     

高速切削工艺浅析

本文简要介绍了高速切削工艺及其对机床、刀具的要求 ,并分析了高速切削技术在电子机械工程领域的应用前景。     

高速加工机床及其关键技术

介绍了高速加工机床的发展现状。对高速机床的几个主要关键技术—高速主轴单元、高速主轴支撑轴承、直线电机进给驱动系统、高速机床控制系统以及高速加工刀具进行了讨论。