玻璃水配制磁悬液的可行性研究

磁粉检测湿法是利用磁粉和分散剂按一定比例混合而成的磁悬液,喷洒到磁化工件的表面来检测工件的缺陷。按分散剂分为:水磁悬液和油磁悬液常规配比磁悬液的载体通常是水基或是油基。水基配比的磁悬液在冬季会结冰,油基配比的磁悬液在冬季黏稠比也会上升,造成磁悬液流动性变低,影响检测灵敏度,容易造成漏检。因此,冬季无法使用水基或油基磁悬液进行室外磁粉检测。     

磁粉探伤在系泊链检测中的应用及其应注意的问题

根据系泊链自身产品的结构特点,对磁粉探伤的工件表面状况,磁化规范,磁粉性能等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤的检测质量,操作中应综合考虑这些因素,以便于工件的表面缺陷能被准确的予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

磁处理提升高速钢刀具切削性能的机理

利用自制的磁化装置对W6Mo5Cr4V2高速钢刀具进行磁化处理,并利用测量仪器分析对比不同磁化参数下高速钢刀具磨损以及工件加工质量的变化情况,并通过观察高速钢试样表面形貌和设计隔绝氧气切削和普通切削对比试验,探究刀具磁化后切削性能得到提升的机理。试验结果表明:磁化参数对磁化效果影响较大,且W6Mo5Cr4V2高速钢刀具最佳磁处理参数为30V、5 Hz、60s。磁场能促进微小磨屑的表面吸附,进而提高刀具的切削性能,且氧气的存在对工件表面粗糙度有一定的影响。磁化处理对高速钢残余奥氏体转变率的影响不是提高高速钢刀具耐磨性以及工件表面质量的主要原因。     

铜箔轧辊表面粗糙度光纤检测装置

一、引言 目前,表面粗糙度自动检测主要采用触针式传感器。由于触针接触工件,常常划伤工件表面;在横向行进过程中,触针和工件不能垂直,形成斜角,使触针变形,从而影响检测精度;另外,触针磨损快,并受切削液的影响。 采用光纤检测,可以实现非接触测量。由于激光光束尺寸可以调节,因而光纤可以各种角度射向工件,可以检测其它传感器难以测到的地方,并不受电磁场干扰。光纤还可以进行在线检测,这给生产过程提供了很大的方便。     

表面换热系数对铝厚板淬火温度和应力演变影响的数值模拟

淬火过程中表面换热系数是反映界面能量传递和介质冷却能力的重要物理参数。通过对铝厚板淬火的多组模拟实验,研究了表面换热系数对工件冷却速度、内应力演变的影响规律。结果表明,过大的表面换热系数并不能明显提高工件心部的冷却速度．却大大增加了工件的残余应力。铝厚板淬火工艺应用据工件的组织性能要求,合理选择的表面换热系数和冷却方式,尽量减小工件的残余应力。     

粉末冶金热处理影响因素的研究

引言 现在,烧结件往往进行各种各样的二次处理,以改善其尺寸公差、机械性能及表面状况,这些工序包括复压、再烧结、整形、表面渗透处理、机加工、表面精加工及热处理。而对铁基粉末冶金工件,热处理是改善其机械性能和其他特性的极具吸引力和经济效益的一种途径。     

影响预应力钢绞线表面质量的因素

针对钢绞线在生产和运输过程中出现的表面生锈、划伤、包装破损等质量问题,分析出其影响因素包括盘条表面质量、盘条表面处理工序工艺参数、设备工件、包装方式、存储环境等。通过控制原、辅料质量,表面处理、钢丝拉拔、钢绞线捻制过程生产工艺参数,加强设备维护保养,对钢绞线喷涂防锈油、改进包装方式等措施,提高了钢绞线表面质量,满足了客户对钢绞线表面质量的生产要求。     

辉光放电光谱技术交流

随着现代工业的发展,为了提高材料的耐磨、防腐和其他各种物理性能,越来越多的工件表面覆盖有涂层、镀层及有机层.从材料检测和仪器分析的角度上看,要求仪器的检测必须具备表面、逐层和基体分析的能力.辉光放电光谱仪(RF-GD-OES)就是一种理想的检测手段,它与其它检测仪器相比(如:SIMS等),不仅操作简单,对操作者的技术要求低,而且分析深度深(可达几百个微米),同时采用同一工作光源和工作条件,可以分析导体材料、半导体材料和绝缘体材料.     

影响铝板带表面碳元素能谱仪分析准确度的因素

扫描电镜和能谱仪的联用可以便捷地实现铝板材的显微组织观察和成分分析,但是能谱仪会检测出板材表面大量的碳元素,从而影响了分析的准确性。本文分别从板材加工及试样制备、加速电压选择、和峰处理以及定量标准化方面讨论了其对碳元素EDS分析准性的影响,提出了提高铝板带表面碳元素能谱分析准确度的方法。     

稀土多元共渗技术在电影机械零件上应用通过鉴定

利用稀土多元共渗技术对钢制品进行表面处理是我国发明的一项新技术,已在国内的一些拖拉机齿轮行业中得到生产应用。它可以提高渗件的表面性能,缩短工件处理时间,节约能耗,具有明显的经济效益和社会     

滑动轴承内表面缺陷自动检测系统设计

滑动轴承生产过程中,有少量滑动轴承因内表面会产生划痕、凹坑、凸点、涂覆层剥落等成为废品,出厂前必须将这些废品识别并剔除。目前检验这些缺陷的方法主要为人工目测,效率低,缺乏准确性和规范化。本系统应用机器视觉技术、结合被测工件自动给料、定轴回转、自动剔除等装置,对滑动轴承的内表面缺陷、尺寸等多个参数实现高速自动检测,可以提高检测精度,节约劳动力。自动检测系统可以实现滑动轴承内外径尺寸测量、内表面缺陷检测以及轴承型号判别等多指标高度动态检测,无需装夹,检测速度高达120-180个/分钟,满足滑动轴承大批量生产的要求。     

浅谈随圆浮动加工组合刀具优化设计

针对棒材和管坯在工件表面出现轧痕和结疤缺陷,不能进行有效处理的问题,设计一种加工组合刀具,此组合刀具能随轧制棒材和轧制管坯内表面椭圆度和长度方向的弯曲度,对表面进行均匀加工。     

金属构件磁粉探伤机校准的磁化电流不确定度分析

在金属工件的无损检测之中磁粉探伤是非常关键的一种检测方式,一般被运用到工件表面或者近表面的缺陷及裂纹检测上。为了防止在给金属件进行探伤的时候发生结果不精准或者是漏检的情况,就必须要定期对该设备实施校准。本文就将重点通过磁轭式的探伤机的校准及金属构件磁粉探伤机的校准,对其磁化电流的不确定度进行分析评定,以供参考。     

燃烧清洗炉——脱脂、预热兼用新型炉

前言在热处理前,一般先将切削加工和铸造加工后的工件经过前清洗,除去切削油和润滑剂后,再送入热处理炉内。目前,在前清洗时,新使用的清洗剂大多数为有机溶剂或者碱溶液。但是,由于使用这类清洗剂时,散发的溶剂蒸气会影响人体的健康,以及处理废溶液也较复杂。因此,这种清洗方法的推广应用受到了限制。在这里,介绍一种采用气化、燃烧的方法,来除去工件表面附着油脂的新型炉。并同时介绍一下这种新型炉在改善作业环境、节约能源等方面所取得的效果。     

超声波检测厚工件声能传输损耗差的测定

本文研究了超声波检测厚工件时,声能传输损耗差的测定方法。文中指出材料的材质衰减、表面粗糙度及工件曲面的耦合状况都是影响反射波幅的主要因素,声能传输损耗差的测定,反映了超声波在材质中的衰减,规范测试,力求得到传输损耗差的准确数据,在探伤时给予精准的波幅补偿,提高对缺陷的检出率及对缺陷的定性定量定位。     

超声无损检测技术在金属材料焊接中的应用分析

近年来,随着科技水平的不断提升,金属材料焊接技术日益成熟,在各个领域当中都得到了广泛的应用。随着社会发展建设速度的不断加快,对于金属材料的需求量也不断增加,对其质量要求也更为严格。不过,在金属材料焊接中,经常会面临一定的问题,如出现气孔裂纹等缺陷,或热劣化损伤的发生,对于金属材料焊接成型的工件质量及使用安全性将会造成较大的影响。超声无损检测技术具有操作简单、性能稳定等特点,可用于金属材料焊接的检测,及时发现和处理各种情况,确认质量合格。     

提高RJJ—75—9T井式气体渗碳炉渗碳质量

通过对低碳薄钢板渗碳后的化学分析，以及渗碳工件表面光谱分析，探讨了RJJ－75－9T井式气体渗碳炉风扇的转数对渗碳工件表面碳浓度的影响，获取了对生产具有指导意义的工艺参数。     

X射线荧光光谱法测定锌铁合金镀层铁含量的影响因素探讨

采用理学Simultix14型X射线荧光光谱仪测定锌铁合金镀层铁含量时,发现有部分试样的检测结果与国家标准推荐的方法存在较大差异,经验证,该设备不适用于低镀层量的试样和高强钢试样。实验从X射线荧光光谱仪(XRF)的检测原理、锌铁合金板的平整度、合金层结构、试样表面镀层均匀性、表面粗糙度及表面后处理等方面探讨了影响X射线荧光光谱法测定锌铁合金镀层铁含量准确性的原因。结果发现,实验用X射线荧光光谱仪的检测原理决定了该设备只适用于镀层质量大于40g/m²的试样;试样不平整时,检测结果偏大;试样的合金层结构(钢种)、镀层均匀性及表面粗糙度也会影响检测结果的准确性;而试样表面后处理(L处理)对检测结果无影响。该设备适用于镀层质量较大的平整的软钢试样。     

一种滑动摩擦因数的测定方法在镀铝锌后处理板中的应用

参照检测标准ASTMD1894,对镀铝锌后处理板的滑动摩擦因数进行测定。在实际应用中,为了减小检测误差,提出了采用修正因子对检测结果进行修正的方法。经试验,发现测定的镀铝锌处理板摩擦因数经修正后相对标准偏差为12.1%,检测结果具有一定的波动性,但可作为一种内控方法应用于实践。而试样间接触问题、试样边部毛刺问题和试样表面污染问题等对检测结果会产生一定的影响,为此,采取一些措施以减少上述因素对检测结果的影响。     

轴承缺陷在线检测系统的研究和实施

机器视觉技术是近几年发展很快的图像工程技术,对轴承表面缺陷的检测是其用于工业生产的一次重要尝试,有很重要的实际意义。目前,国内多数轴承生产厂家仍然采用人工目视对轴承表面进行检测,由于主观因素的影响,存在产品漏检和误检,造成检测精度不高、稳定性低等缺陷。针对人工检测存在的种种缺陷,提出了基于机器视觉的轴承表面缺陷检测,利用摄像头来代替人的眼睛获取轴承表面的信息,利用计算机来储存信息和处理信息,运用计算机及相应的软件编程把数据进行处理,然后有软件对数据进行相应的判断后确定轴承表面的缺陷情况,通过自动化上料、检测、下料,可以显著提高检测精度、效率和稳定性。