高强度扁钢丝压扁开裂原因分析

分析认为 ,高强度扁钢丝压扁开裂由多种原因造成 ,其中主要有 :原料表面缺陷 ;金相组织中含有部分淬火组织和贝氏体组织以及心部化学成分轻微偏析 ;工艺原因 ;操作原因。金相组织异常是压扁开裂的最重要原因。指出生产扁钢丝时应注意的一些事项     

高强度扁钢丝生产过程中开裂分析

对用于承压容器的高强度扁钢丝轧扁过程中开裂原因进行分析,用扫描电镜对开裂处进行金相组织检查,并进行力学性能测定,结果表明:高强度扁钢丝开裂的主要原因是线材中心区域存在偏析,造成基体组织中出现马氏体或贝氏体,在随后的拉拔和轧扁过程中形成微裂纹。对线材化学成分和微观组织进行检查,选用无合金元素偏析的优质线材,合理制定热处理和拉拔生产工艺,可避免高强度扁钢丝加工过程中内部产生微裂纹。     

涡卷簧用扁钢丝轧制开裂原因分析

涡卷簧用65Mn扁钢丝轧制过程中开裂。对开裂扁钢丝成品进行金相检验、扫描电镜及能谱分析。结果表明:扁钢丝心部组织为索氏体和少量珠光体及半网状、小块状的铁素体,在裂纹附近存在C、Mn富集。开裂的原因是盘条表面增碳,使扁钢丝表面层形成大量条带状分布的大块状碳化物。拉拔变形过程中块状碳化物处易形成微裂纹,进而在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸中间包浇注后期,液面波动造成的间隙性保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因。     

热轧扁钢丝成簧断裂原因分析

分析热轧宽扁钢丝卷簧断裂原因，找出满足用户要求的弯曲试验方法，通过改进热处理工艺，监控成品钢丝金相组织，可提高钢丝卷簧成材率。     

铆螺钢丝镦头开裂原因分析

铆螺钢丝在生产螺钉的过程中镦头开裂问题一直困扰着钢丝生产厂家。从化学成分及成分偏析、盘条原始质量、球化退火组织、成品压缩率４个方面着手，对铆螺钢丝镦头开裂原因进行分析，着重探讨盘条原始质量和球化组织的影响，提出减少开裂的措施。     

涡卷弹簧用冷轧扁钢丝表面缺陷及成因分析

冷轧扁钢丝表面缺陷对涡卷弹簧质量有重要的影响。常见的表面缺陷有疤状、纵向裂纹、侧边裂纹、机械损伤及轧制面凹坑等。多数表面缺陷是原材料缺陷遗传的结果。生产及运输过程中,钢丝与其他物体之间的剧烈滑动摩擦是造成钢丝表面擦伤、纵向划伤等机械损伤缺陷的原因,表面擦伤、纵向划伤缺陷的显微组织存在白亮硬化层。硬质物体被轧辊压入钢丝是轧制面凹坑缺陷形成的主要原因之一。     

压力容器缠绕用扁钢丝生产工艺探讨

简要介绍压力容器机架缠绕用扁钢丝目前常用的生产工艺,分析对比3种生产工艺的优缺点及产品性能,并将该类钢丝生产工艺同国外比较。提出该类钢丝的最佳生产工艺是最终采用油淬火回火热处理,使钢丝具有较低的松弛值。     

钢丝圈成型扁片低温球化退火新工艺浅析

介绍了普通球化退火工艺及其缺陷，通过突破传统工艺、采用低温球化退火，达到了生产工艺可靠稳定、产品质量提高的效果。     

70钢异型弹性针布钢丝的研制

介绍采用70钢代替55钢生产异型弹性针布钢丝的主要生产工艺,具体分析了该产品生产的关键技术问题,指出进一步发展高碳、高锰、低合金钢种针布钢丝的重要性.     

GCr15钢丝冲球开裂原因分析

通过物理检验、化学分析以及试验室模拟试验，判定了７０ｍｍＧＣｒ１５钢丝冲球开裂是由于钢丝在再结晶软化退火时，井式电炉炉温不均和操作不当造成钢丝退火组织产生异常所致，提出了预防措施和建议。     

平辊轧制扁钢丝的研究

介绍扁钢丝的生产方式以及平辊轧制扁钢丝工艺,并对扁钢丝轧制过程进行理论研究,结果表明:变形量较小时,M.Kazeminezhad宽展公式计算结果最接近实际测量数据,变形量较大时,宽展随压下量的增加变化较小,计算值与实际值的偏离程度越来越大;小变形时通过有效应变场模拟及硬度测定,证实扁钢丝横截面上存在宏观剪切带,但当压下量较大时,扁钢丝横截面硬度变化不大,变形逐渐达到均匀;轧制过程中,轧制力、接触压力及残余应力的大小和分布均与轧辊的压下量有关,受变形均匀性的影响。指出研究中存在的问题,对今后的研究方向提出建议。     

ML08盘条冷镦开裂分析

介绍ML08冷镦钢盘条的生产工艺,对Φ10mm ML08盘条冷镦时出现开裂现象进行分析。对不合格盘条试样表面进行酸洗、打磨及抛光,用光学显微镜观察表面缺陷,根据裂纹特征确定盘条冷镦开裂是由铸坯表面缺陷造成的;通过观察铸坯表面,分析冶炼记录,发现盘条冷镦不合格炉次的全铝质量分数为0.004%,小于全铝质量分数的控制标准(0.0045%),确认是冶炼过程脱氧不良带来的针孔状气泡造成了铸坯表面缺陷,从而导致盘条冷镦开裂。     

平辊轧制扁丝宽展的数学模拟与试验研究

介绍平辊轧制工艺生产扁丝的优点。利用Pro/E软件建立三维模型,应用Deform-3D软件建立盘条单道次轧制的有限元模型,模拟在不同压下率的扁丝宽展,并通过试验进行验证。研究结果表明:在压下率小于62.5%时,有限元模拟得到的宽展规律与实际及理论基本相符;用数学方法拟合的试验轧制扁丝宽展公式相关系数为98.1%,用数学方法拟合的有限元模拟轧制扁丝宽展公式相关系数为97.04%;有限元模拟的轧后宽展与实际测量的宽展二者误差在5.0%以内,在一定变形范围内(压下率<62.5%),扁丝宽展与压下率成线性关系。     

35KC冷镦钢盘条开发

为解决35 KC冷镦钢冷镦开裂问题,对影响冷镦钢性能的因素及影响情况进行研究.确定35 KC冷镦钢盘条的连续冷却曲线、盘条轧制加热温度、吐丝温度、冷却速度及其对盘条显微组织的影响.结果表明,35 KC盘条在860℃左右吐丝(冷却速度1℃/s)时,可以获得等轴铁素体晶粒和均匀分布的珠光体组织.以较高的轧制温度进行轧制,终...     

合金冷镦钢盘条的研发与实践

介绍安钢SWRCH35K,SCM435及ML20MnTiB等冷镦钢热轧盘条的研制开发。指出:(1)K系列冷镦钢盘条,通过优化炼钢工艺,合理调整轧钢料型尺寸,可有效解决冷镦开裂的质量问题。(2)Cr,Mo系冷镦钢盘条,控制冶炼过程钢水的洁净度,控制轧制过程的吐丝温度、冷却速度,以及轧后采取延迟冷却,盘条各项性能指标满足10.9~12.9级标准件的要求。(3)B系冷镦钢盘条,严格控制冶炼质量,提高B在钢中的稳定性;并经870~880℃油淬,420~440℃中温回火后水冷,可用来生产10.9级紧固件螺栓,冷镦合格率达98%以上。提出开发节约型系列冷镦钢产品是未来的发展方向。     

精轧和吐丝温度对焊丝钢盘条表面红锈影响研究

对不同精轧和吐丝温度条件下焊丝钢盘条表面红锈情况进行对比分析。通过盘条氧化铁皮成分分析发现,出现红锈的铁皮中Fe3O4、Fe2O3含量较高。通过热力学分析发现,盘条与空气和水等介质反应,在高温条件下,有利于FeO的形成,较低的精轧和吐丝温度易于导致氧化铁皮Fe3O4、Fe2O3含量较高。同时,在较低精轧和吐丝温度条件下,盘条表面氧化铁皮的破裂,使FeO不断被氧化成Fe3O4、Fe2O3。在2种因素作用下,盘条表面易出现红锈。提高精轧和吐丝温度,可消除盘条表面红锈。     

SCM440冷镦钢盘条生产与应用

介绍宝钢SCM440盘条生产工艺及质量控制水平。连铸钢包过热度控制在30℃以内,拉速0.5~0.7 m/min;高线出炉温度1 030~1 070℃,吐丝温度810~860℃,冷却段辊道速度小于0.8 m/min。生产的SCM440盘条,元素成分波动范围小,N、O含量低,B类及D类夹杂物平均为0.69、0.53级,钢质纯净;抗拉强度880~1 080 MPa、断面收缩率28%~40%、脱碳层深度在0.8%D以下。结果表明,SCM440盘条具有较好的表面质量和优良的综合力学性能,能够满足12.9级紧固件技术要求。     

ML20MnTiB合金冷镦钢盘条的开发

介绍ML20MnTiB冷镦钢盘条开发过程。采取控制C,P,Si,Al,Ti等含量;出钢温度1 620～1 650℃,钢水过热度25～30℃,连铸拉速2.4～2.6 m/min;轧制加热温度(980±50)℃,均热温度(1 060±20)℃,开轧温度(950±20)℃,精轧温度850～900℃,减定径温度800～850℃,吐丝温度780～820℃等措施,生产的ML20MnTiB盘条金相组织均为等轴铁素体+珠光体,晶粒度9.0～10.5级,铁素体脱碳层深度小于0.03 mm,夹杂物小于0.5级,同圈性能均匀,冷镦无裂纹,满足生产10.9级螺栓技术要求。