压渣压喷的转炉炼钢镇静剂

压渣压喷的转炉炼钢镇静剂ＡＫＩＮＤＯＦＫＩＬＬＩＮＧＡＧＥＮＴＦＯＲＳＬＡＧＡＮＤＥＪＥＣＴＩＯＮＳＵＰＰＲＥＳＳＩＮＧＦＯＲＣＯＮＶＥＲＴＥＲＧＯＴＤＥＶＥＬＯＰＥＤ￥／／一种新型转炉炼钢镇静剂最近已由河南省西峡县保护材料厂研制成功。该产品具有很高...     

1996年我国转炉炼钢技术进展与成本动态等概况

１９９６年我国转炉炼钢技术进展与成本动态等概况张叔和（全国转炉炼钢厂协调组）ＡＮＮＵＡＬＳＵＭＭＡＲＹＯＮＮＡＴＩＯＮＡＬＤＥＶＥＬＯＰＲＭＥＮＴＯＦＣＯＮＶＥＲＴＥＲＳＴＥＥＬＭＡＫＩＮＧＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＡＮＤＣＯＳＴＤＹＮＡＭＩＣＳＩＮ１９９...     

我国转炉炼钢厂10年来的进步和“九五”展望

我国转炉炼钢厂１０年来的进步和“九五”展望陈蔚都（全国转炉炼钢厂协调组）ＴＨＥＴＥＮＹＥＡＲ’ＳＰＲＯＧＲＥＳＳＡＮＤＴＨＥ“ＮＩＮＴＨ－ＦＩＶＥＹＥＡＲ”ＰＬＡＮＰＲＯＳＰＥＣＴＯＦＴＨＥＣＯＮＶＥＲＴＥＲＳＴＥＥＬＭＡＫＩＮＧＰＬＡＮＴＳＩＮＯＵ...     

小型转炉副产煤气回收利用的实践

小型转炉副产煤气回收利用的实践嵇咏力（上海第一钢铁集团有限公司）ＰＲＡＣＴＩＣＥＩＮＲＥＣＯＥＲＹＡＮＤＵＴＩＬＩＺＡＴＩＯＮＯＦＳＭＡＬＬＣＯＮＶＥＲＴＥＲＧＡＳＪｉＹｏｎｇｌｉ（Ｎｏ．１ＳｈａｎｇｈａｉＩｒｏｎ＆Ｓｔｅｅｌ（Ｇｒｏｕｐ）Ｃｏ．Ｌｔ...     

不锈钢二次精炼的转炉化

对两种不同炉型的不锈钢精炼设备的特点进行了比较,与钢包型精炼设备相比,转炉型精炼设备炉容比大,吹氧和脱碳速度大,生产率高,而且可以使用高碳铬铁,具有真空业炼功能的精炼设备优越的深脱碳,氮热力学条件,真空转炉（ＶＯＤＣ和ＶＣＲ）法在同一单元四兼有转炉型和真空精炼功能,是精炼超低碳,氮不锈钢的理想设备,特别是ＡＯＤ－ＶＣＲ法更适合于我国现有ＡＯＤ精炼炉的改造,用于生产超纯铁素体不锈钢。     

转炉终点控制技术评述

回顾转炉终点控制技术研发历程，评述副枪测定法、成分测算法和气相定碳法等终点控制方法．以及常规拉碳、增碳操作方法。     

AOD炉精炼不锈钢的微机动态控制

本文介绍了太钢１８ｔＡＯＤ炉休用微机动态控制精炼不锈钢的“工艺模型”及其应用。通过该模型可控制终点碳和温度以及提高的回收率。     

可逆式冷轧机的自动形状控制

可逆式冷轧机的自动形状控制ＡＵＴＯＭＡＴＩＣＦＬＡＴＮＥＳＳＣＯＮＴＲＯＬＦＯＲＣＯＬＤＲＥＶＥＲＳＥＭＩＬＬ摘自《材料》，１９９３，Ｖｏｌ．６，Ｎｏ．５，１４１０－１４１２日本钢管京浜冷轧板带厂的１２辊轧机主要用于生产高镍合金、不锈钢和高碳钢等特殊...     

转炉终点控制技术及应用

简要介绍了转炉吹炼终点控制数学模型及终点控制技术的研发历程,评述了副枪测定法、成分测算法和气相定碳法等终点控制方法,以及常规拉碳、增碳操作方法。指出发达国家的转炉有逐步采用烟气分析技术代替副枪控制转炉终点碳的趋势。烟气分析技术也是国内中小转炉实现终点控制的首选方法。     

在150 t转炉上用质谱仪进行钢水连续定碳

介绍了本溪板材股份有限公司150t转炉引进的国内第一套转炉炉气分析系统，并对利用质谱仪进行钢水连续定碳进行了研究。结果表明：质谱仪得出的炉气成分中C0、C02和N2在吹炼周期中的变化规律对判断转炉冶炼终点有指导意义；作者开发的碳积分模型和碳指数模型可在转炉冶炼全程控制中配合使用，对终点碳含量低于0．10％的炉次，碳指数模型的命中率较好。     

RH真空脱碳工艺的研究分析

结合实际生产数据,分析了转炉终点控制对RH真空脱碳的影响,分析认为,冶炼超低碳钢时,转炉终点碳含量≥0.05%,需要进行RH强制脱碳;终点碳含量≤0.04%时,可以进行RH自然脱碳,也可以在出钢过程中进行最大810kg的微碳锰铁（锰含量80%）合金化操作。底吹氩2min降低钢水氧活度约190×10-6。没有底吹终点钢水碳含量不均匀,均匀性相差0.01%～0.02%。     

无取向电工钢冶炼过程氧含量控制

无取向硅钢的磁性能与钢的洁净度水平密切相关。为实现对无取向电工钢冶炼过程氧含量的合理控制,分析了无取向电工钢冶炼过程碳氧含量变化数据,热力学计算转炉终点临界碳含量与炉渣α_FeO。结果表明:随着转炉终点碳含量的降低,终点氧含量升高且波动范围大,合理出钢碳含量应控制为0.03%～0.05%;为满足炉渣中T.Fe≤24%的现场生产要求,终点碳含量应高于0.031%;钢包底吹氩气可有效降低钢液中过剩氧,降低钢液的平均碳氧积;据现场生产数据,RH精炼前理想碳、氧含量应控制为0.025%～0.035%和500×10^-6～650×10^-6,相应转炉终点碳含量控制为0.03%～0.04%。     

影响转炉终点碳氧积的因素分析

为了提高转炉终点碳氧质量分数的控制水平,通过对某厂两座转炉现场生产数据的统计,分析了转炉终点碳氧质量分数的分布状态,研究了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对终点碳氧积的影响规律,对完善生产工艺提出了相应建议。     

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

我国钢水二次精炼技术的发展

简要回顾了我国二次精炼技术－RH，LF，AOD，VOD，VOD／VHD，钢包喷粉（喷射冶金）的发展现状，并根据不同二次精炼装置的冶金特点提出了现阶段我国发展二次精炼的目标和方向。     

转炉终点钢水残锰质量分数及其影响因素分析

通过对转炉终点生产数据和铁水成分的统计分析,研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律。研究表明,转炉终点碳含量和铁水硅含量对转炉终点钢水残锰含量及其收得率影响最大;提高转炉终渣碱度和终渣FeO含量对转炉终点钢水残锰含量及锰收得率产生不利影响。铁水初始锰含量升高有利于提高转炉终点钢水残锰含量,但锰的收得率反而下降;在高拉碳条件下转炉终点钢水温度对锰收得率的影响不明显。     

超低碳钢的转炉终点控制

 通过对国内某厂300t转炉终点相关数据的理论分析,发现影响转炉终点水平的有：转炉炉龄、转炉终点温度以及吹氧量等。转炉吹炼过程中存在一个临界碳含量。当转炉终点碳含量低于临界碳含量时,脱碳变得困难,钢水过氧化严重。采用规则溶液模型计算转炉渣中FeO的活度,据此计算的临界碳含量（质量分数）为0.02%~0.03%。根据理论分析和实际统计结果,300t转炉理想的终点碳质量分数为0.03%~0.05%。     

转炉顶吹与复合吹炼条件下冶金效果的对比

对抚顺新钢铁公司顶吹转炉复合吹炼改造前后冶炼工艺效果的差异进行了对比研究,结果表明：顶底复合吹炼工艺在冶炼终点的碳、氧控制水平较好[终点碳含量为0.06%～0.10%时（质量分数,下同）,碳氧积为0.0026～0.0029],终点炉渣组元结构组成方面较合理,终点钢水氮含量较低（约16×10-6）。采用复吹工艺后,转炉终...     

VOD炉冶炼Cr不锈吹氧脱碳浅析

在采用电弧炉＋VOD＋CC生产Cr不锈连铸坯的生产过程中,VOD精炼的控制对整个生产有着至关重要的作用,而控制Cr不锈VOD精炼过程的关键是吹氧脱碳。在吹氧脱碳过程中,脱碳初期及高碳区、低碳区采用不同的吹氧、吹氩流量及真空度控制,可以提高脱碳速度,同时以氧电势分析仪数据为主,以计算吹氧量、真空度变化、废温变化为辅,能更加准确的控制终点碳,从而提高吹氧脱碳效率。     

转炉终点渣钢间锰平衡状况分析

为了推广锰矿直接还原技术在转炉内的使用,对转炉终点条件下锰矿的热分解、熔融还原和渣钢间平衡状态进行了分析。利用热力学分析方法讨论了国内外转炉锰矿直接合金化锰的平衡状态。结果表明,在转炉终点时刻,锰矿以MnO形式存在于渣中;锰在渣钢间的平衡主要以铁、锰竞争氧化的形式存在;理论计算锰分配比和实践生产数据有相同的趋势,且计算值大于实践生产数据;高温、高碱度、高w([C])、低w((TFe))可以降低锰分配比;渣量越小,锰收得率越高。此外,讨论了进一步提高转炉锰收得率的控制工艺。