降低薄板坯连铸漏钢率的研究与实践

某钢厂薄板坯连铸漏钢的类型是粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢。通过优化转炉炼钢生产操作、LF精炼生产操作、连续铸钢生产操作等,有效减少浇注过程中的漏钢事故。     

第二代液态电渣冶金技术的发展

描述了基于导电结晶器的第二代液态电渣冶金技术的原理、特点和应用情况,主要包括液态电渣浇注实心锭、空心锭和复合轧辊。同时,介绍了采用液态电渣浇注技术制备双金属耐腐蚀钢筋和铜钢复合电极的试验结果。最后,对今后的发展提出了展望,指出液态电渣浇注技术与连铸工艺的结合将是今后的发展趋势,并提出了液态电渣多次多层复合法制备特大型钢锭的可行性。     

用于电渣重熔CT渣系—低消耗无污染

重庆特殊钢厂自1980年3月开展低消耗、无污染电渣重熔CT渣系研究以来,现已成功地生产了以ZGCr15轴承钢为代表的20个钢种263炉钢。该渣系的物化性能和电工特性均能满足电渣重熔工艺要求,重熔钢的质量和性能均符合各钢相应技术标准     

双真空冶炼34Si2MnCrMoVA钢的鉴定会

1986年5月29日～6月2日在重庆由冶金部和航天部主持召开双真空冶炼34Si2MnCrMoVA 钢鉴定会。34Si2MnCrMoVA 钢是由冶金部钢铁研究总院、抚顺钢厂、太原钢铁公司,齐齐哈尔钢厂和航天部有关设计、研究所共同研制的。该项研究课题是在原电弧炉和电渣重熔冶炼的基础上,采用双真空冶炼工艺,从而明显地提高了钢的纯洁度、断裂韧度和应力腐蚀界限强度因子。经过实际应用考     

保护渣对IF钢镀锌板线状缺陷的影响

浇注过程中保护渣卷渣是IF钢镀锌板线状缺陷产生的一个重要因素,在对缺陷检验分析的基础上,采用调整保护渣成分,提高保护渣表面张力和粘度的技术措施,降低浇注过程中的卷渣几率,减少了铸坯皮下夹渣,IF钢镀锌板线状缺陷率由5.21%降为1.0%以下。     

浅谈我国不锈钢模铸固体渣保护浇注的发展、现状及今后的工作

1984年6月4日至11日冶金部不锈钢固渣保护浇注现场交流会在长城钢厂召开。在冶金部不锈钢协调组的主持下,在长城钢厂的大力支持下,会议开得很成功。这次会议是我国近几年来不锈钢模注固渣保护浇注的一次检阅。参加会议的有25个单位共90多名代表。会上广泛交流了经验,并进行了各厂保护渣的现场交流。参加750公斤园锭浇注的有12个固体粉渣,参加3吨方锭浇注的有6个固态粉渣(其中3个渣既参加了750公斤锭又     

浇注钢包环出钢口四孔透气塞吹氩控制下渣工艺北大核心CSCD

针对浇注钢包环出钢口四孔透气塞吹氩控制下渣工艺,建立了某钢厂130 t钢包三维DPM-VOF耦合数学模型以计算浇注钢包下渣过程,并通过冷态实验验证了该模型的有效性。利用该模型研究了不同偏心率对下渣行为的影响,揭示了该工艺控制下渣的行为规律,并分析了吹氩流量对控制下渣的影响。结果表明,随着偏心率的增大,不同浇注高度下的最大切向速度减小,汇流漩涡临界高度降低。环出钢口四孔透气塞吹入氩气后,气泡流股的汇聚有效地减弱了水口上方钢液的周向旋转速度,大幅降低了汇流漩涡下渣临界高度。4个气泡流股的气液两相流会抑制流向水口钢液的径向流动速度,由排流沉坑引起的下渣也得到明显抑制。随着吹氩流量的增加,下渣临界高度呈降低趋势。就本研究而言,控制下渣的最佳吹氩流量为30 L/min。     

电渣液态浇注新工艺制备高质量低成本复合轧辊

电渣液态浇注技术(ESS LM)是基于特殊结构的导电结晶器,采用向结晶器中浇入液态金属进行电渣复合的方式生产复合轧辊的新工艺。叙述和介绍了目前国内轧辊行业的现状和发展趋势以及电渣液态浇注技术的原理和特点。通过比较离心浇注法、连续浇注复合铸造法(CPC)和电渣液态浇注法,分析了电渣液态浇注法的优势和潜力,并介绍了电渣液态浇注方法生产复合轧辊的开发应用情况     

BOF-LF-CC工艺生产SPHC钢的洁净度

基于示踪剂生产试验,通过对国内某钢厂BOF-LF-CC工艺生产的SPHC钢的洁净度和缺陷进行全流程系统取样和综合分析。结果表明,LF出站时钢液中大型夹杂物由钙处理后的19.6 mg/(10 kg)升至36.7 mg/(10 kg)。LF精炼后至中间包浇注,钢液中氧质量分数由23×10-6升高至(36~48)×10-6,存在一定的二次氧化现象。铸坯和热轧板卷中夹杂物示踪剂结果显示,精炼渣、耐火材料、中间包覆盖剂以及结晶器保护渣均有不同程度的卷渣或侵蚀,其中精炼渣的卷入和中间包耐火材料的侵蚀最为严重。     

对20Ni9Co5Mo2Cr2V生产过程中问题的分析

分析了20Ni9Co5Mo2Cr2V钢历次冶炼的配料、真空感应熔炼及电渣重熔过程，找到了钢中C过度烧损、浇注的底垫鼓起及电渣重熔过程出现气孔的原因，为冶炼生产提出了建议。     

改进结晶器保护渣减少带钢缺陷

美内陆钢铁公司板带厂近来研究了炼钢与冷轧带钢分层缺陷的关系,发现该缺陷主要是由钢中的非金属夹杂造成的,而结晶器保护渣进入浇注的钢水则是造成非金属夹杂的主要原因之一。以往的研究认为,非稳定浇注时,结晶器保护渣易于进入钢水。然而该公司发现在以下三种情况下,传统的保护渣仍有可能进入钢中而不被发觉。①当浇注参数波动很小不足引起铸坯质量控制数字模型发出警告时;②稳态浇注的情况下,结晶器内的不均匀流动在渣——钢界面形成旋流     

21世纪电渣冶金的新进展

电渣技术经过46年的发展，已形成“电渣冶金”新学科，包括电渣重熔(ESR)、电渣熔铸(ESC)、电渣转注、电渣浇注、电渣离心浇铸、电渣热封顶、电渣焊接和电渣复合等。目前世界电渣钢年生产能力120万t，用于生产低合金高强度钢、轴承钢、工模具钢、不锈耐热钢和高温合金。最大电渣锭重200t，正在设计建造360t电渣重熔炉。高压电渣重熔(PESR)和真空电渣重熔(VacESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣热封顶生产的大型电渣锭成本是普通电渣锭生产成本的1／4，具有技术和经济上的潜在优势。述评了优质大型电渣锭制备，真空电渣重熔、高压电渣重熔，快速电渣重熔技术的进展和电渣重熔炉型的发展趋势。     

电渣重熔生产优质模具钢（H13）的工艺转变试验

通过直接浇注双实锭作重熔电极以及筛选渣系，转变原来重熔H13模具钢的工艺，达到了降低重熔成本和提高电渣H13钢质量的目的。     

改进结晶器保护渣减少带钢缺陷

近来,美国内陆钢铁公司板带厂研究了炼钢与冷轧带钢的分层缺陷的关系,发现该缺陷主要由钢中的非金属夹杂造成,而结晶器保护渣进入浇注钢水则是造成非金属夹杂的主要原因之一。以往的研究认为,非稳态浇注时,结晶器保护渣易于进入钢水。然而该公司发现,在以下3种情况下,传统的保护渣仍有可能进入钢中而不被发觉。1)当浇注参数波动很小不足引起铸坯质量控制数学模型发出警告时;2)稳态浇注     

耐蚀镜面塑料模具钢4Cr13(1.2083)质量的分析

综合分析了国内普遍使用的成分(%)为0.37~0.57C、12.59～13.67Cr的5种国内外钢厂生产 的电渣重熔4Cr13(DIN 1.2083)高级耐蚀镜面塑料模具钢的冶金质量和抛光性能。测试结果表明,该钢经电 渣重熔后具有较好的抛光性能,当试样的HRC 硬度值的极差≤1.5时,钢具有较好的抛光性能;当钢中存在 复相氮化钛夹杂时,显著影响该钢的抛光性能。     

转炉出钢新技术──挡渣出钢

转炉出钢新技术──挡渣出钢俄罗斯一家钢厂采用的该新技术的操作方法是：在转炉出钢前，用由氧化铁和粘结剂制成的挡渣塞堵住出钢口。出钢时由于转炉倾动而使炉渣和钢水先后接触挡渣塞，从而使挡渣塞熔化，随之钢水通过敞开的出钢口流到钢水罐内。挡渣塞的长度一般为转炉...     

弧型连铸板坯非金属夹杂物的分布

本文叙述了用金相法对天津钢厂弧型连铸板坯非金属夹杂物观察结果.铸坯断面180×700 mm,浇注3号钢,对比敞流与直孔长水口-—护渣浇铸的两种情况.观察结果: ①弧型连铸板坯内弧存在非金属夹杂物集聚带,在内弧皮下20～50 mm; ②直孔长水口-保护渣浇注夹杂物集聚带较敞流浇注夹杂物集聚带向铸坯中心内移,这是直孔长水口造成钢液向下冲击深度加大的原因.今后有必要采取钢水净化处理,防止钢水二次氧化;改用带侧孔长水口;以及使用电磁搅拌等措施.在设计研究弧型连铸机上,也应考虑到夹杂物集聚的问题.     

采用粉渣保护浇注改善18CrMnTi钢表面质量

本溪钢厂就粉渣保护浇注法进行了探索性试验,初步获得了一些效果。相对地来看,浇注时粉渣保护比木框涂油优越,且成本低廉、操作简单、控制方便,可以说它是镇静钢下注工艺的主要发展方向。有些文献认为这个工艺对于钢种具有广泛的适应性,特别对于像18CrMnTi这种含有易氧化元素的钢种,会有更好的作用。一.试验工艺概况试验是在公称容量5吨、实际出钢量11吨的电弧炉上作的,用15吨盛钢桶由直径为50毫米的水口采用下注法进行的,铸成630公斤重的方钢锭。试验了9炉,每炉试验4支(每个锭盘一支)。试验时除下述各点外,其余均按正常操作进行。     

复吹转炉的气动挡渣出钢技术

奥地利奥钢联林茨钢厂的两座140t 复吹转炉,为减少转炉出钢时的带渣量,提高罐内合金的收得率,在转炉出钢时应用了气动挡渣器。这种气动挡渣器可克服固体挡渣器(如挡渣球、挡渣塞等)对出钢口形状的依赖性。它不与出钢口壁直接接触,而是利用由铸铁喷嘴喷出的气体的压力将炉渣阻挡在转炉内。     

电渣重熔节电初探

1.引言 能源短缺已成了当今举世瞩目的议题,电渣重熔虽有其特有的优越性,但电渣钢比电耗偏高则是一个普通性的问题。我国在这方面的问题尤为突出。苏联钢厂两吨电渣炉的电耗为1400kWh/t;英国Birlec公司为1200～1600kWh/t;西德Heraeus公司为1200～1500kWh/t;据我国对19家冶金企业工厂的调查,平均比电耗为1952kwh/t;有的甚至高达2500kWh/t。由[1]