磨六角塞规的方法

我厂工具车间加工的雌雄六角塞规(如图1),公差很小(±0.01),并要求雌雄六面互换,用老办法加工很难达到技术要求。我们就改进了一套工具,用圆柱分度的办法来磨六角塞规,质量完全达到了要求。     

磨削圆柱圆锥形零件同心度的工具

图1为万能工具显微镜的精密顶尖接轴,内锥度为2°53′30″,对φ20外圆的不同心度要求为0.001毫米,φ20外圆为精密配制。为保证该零件的圆柱圆锥形同心度,如用图2的弹簧压板式工具进行加工,可在一般磨床上很容易达到这个要求。加工前先将工件一端的中心孔研好,并精研工件外圆,使其不圆度误差小于0.0004毫米。然后将工件装在工具2上,用弹簧10及螺钉4压在顶尖3上,同     

无心磨床磨鼓形面的方法

我公司接到一批订单,零件如图1所示。外圆是鼓形面,属异形零件,需要特殊加工。我公司采用压成圆柱模型,上无心磨床磨外圆至筇．28mm,再把无心磨砂轮和导轮修成零件同圆弧,加工零件外圆,可保证图样尺寸,满足客户要求。     

超长螺栓的加工

在加工中我们常会遇到一些超长螺栓,这类螺栓用普通的加工方法如车螺纹或套螺纹是不易达到加工要求的。在生产实践中我们自制了一种简单的工具,使用效果较好,见图1、图2。 先将螺栓的外圆加工好(如用冷拉钢加工     

磨削硬度合金铰刀时影响尺寸精度的因素分析

<正> 我厂工具车间制造的端齿硬质合金铰刀(见图1),其加工工艺路线中最后几道磨削工艺为:粗磨外圆(φ46.2~(+0.05))、精磨后角、精磨前刃(0.10～0.15)、精磨外圆(φ46_(+0.012)~(+0.02))、精磨后角(6°～8°)。铰刀外圆尺寸为φ46_(+0.012)~(+0.02),公差为0.008mm。精磨外圆后,尺寸公差一般都能达到要求(测量工具为杠杆千分尺),而在精磨后角以后,却出现铰刃外圆尺寸减小的现象。理论上认为,只要存有刃带,外圆尺寸是不会发生变化的。     

在铣床上车削外圆

箭杆织布机上的长摇臂零件如图1所示。由于工件很长,φ24外圆不能在车床上加工,用铣刀手工铣削,精度又达不到要求。为此,采用如图2的车削工具在铣床上车削外圆,解决了长摇臂的加工问题。车削工具的心轴与铣床主轴连接,心轴上用螺钉固定一个刀架,刀头装在刀架上就可进行切削(见图2)。为了保证φ16孔和φ24外圆达到同轴度要求,可用和心轴同心的销进行定位。     

短圆柱实心磁钢磨削夹具

磁钢(图1)是铁路通讯仪表产品系列的重要零件之一。过去,磨削加工是在M1432A外圆磨床三爪卡盘上进行的:先将φ29_(-0.04)~(-0.02)外圆肩面及端面磨好,然后调头再磨φ30_(-0.04)~(-0.02)外圆及端面。由于三爪卡盘精度不高,因此磨削出来的磁钢两端圆柱同轴度误差满足不了图纸技术要求。同时由于卡盘卡住的圆柱部分很短,     

直齿锥齿轮的磨孔夹具

锥齿轮的内孔加工,一般用圆柱推刀在压力机上推孔或在磨床上磨孔。由于节锥对内孔轴线有跳动量的要求,给磨孔的加工带来校正的困难。经实践,试制了磨锥齿轮内孔的夹具,见图1,使用此夹具磨削了千余件产品,全部合格。现介绍如下。 1.圆柱直径d的确定:以锥齿轮大、小端齿槽为参考,选取圆柱直径d(或按齿槽计算,也可近似选取d=2m/3,m为模数)。使圆柱放在齿槽中要高出齿槽。圆柱的长度可选齿长的2/3为宜;再将圆柱的中心钻小孔,热处理HRC58～63;最后精磨外圆。     

外圆滚切车刀的结构与使用

外圆滚切车刀与普通外圆车刀相比具有大刃倾角、自动旋转切削等一系列优点。本文介绍外圆滚切车刀的结构、应用特点。在生产中加工一定数量精度较高的长轴,如φ80h8×3500mm,表面粗糙度要求 RaO.4μm,形状误差圆柱度不大于0.03mm,又没有大的外圆磨设备,用普通外圆车削实难达到要求。后使用如图1所示的外圆滚切车刀,在 CW6110A×5000车床上精车完全达到上述要求,生产效率也较高。     

磨內外圓的夾具

我厂青工赵文忠同志,在磨床上磨某工件的内外圆时,改进了两种夹具。应用磨内圆的夹具,可以一次装三个工件,並用装有三个砂轮的芯子来磨,可以提高生产效率2倍,工件质量很好。磨外圆的夹具一次可装五个工件。磨内圆的夹具:1)工件:工件形状如图1中④,先在车床加工完成後,再经过热处理淬硬。淬硬後先磨外圆再磨内圆。2)夹具的构造:夹具的构造如图1。图中①是花盤,②是夹具體,③是     

高速钢铰刀的挤压修复

我厂加工曲柄轮上φ28粗糙度为Ra0.8μm的孔,需用φ28_(0.019)~(0.017)专用铰刀。一把铰刀铰不了30个零件就磨损报废了。我们对报废的铰刀进行了修复,修复后的铰刀寿命与新制铰刀相同,铰孔精度及粗糙度均能达到要求。修复方法如下: 1.先将标准YG6硬质合金切断刀前角磨成0°,前面磨成R圆弧,再研磨至Ra0.4μm的粗糙度,成为如图1所示的挤压刀。 2.将铰刀a部用三爪夹紧(见图2),尾     

小经验

我车间在精磨精度要求较高的图1工件侧面时,侧面本应磨成稍带凹度的形状(见图2a),但结果往往磨成凸形(见图2b)。为此,把工作台搬一个小角度α,凹形磨出来了,砂轮则经常擦伤芯轴。为此,又把砂轮修成α角(见图3),从而既保证了加工质量,又避免擦伤芯轴。     

高精度工件上中心孔的几种修研方法

我单位有一台型号为MG1432A高精度外圆磨床，经常对外加工或修磨高精度的外圆零件。在加工或修磨这些外圆零件时经常会遇到由于它们的中心孔不圆，无法达到要求的加工精度。我单位又没有专门的中心孔修研设备，遇到这类问题我们只能靠用普通的车床和磨床来解决。如图1所示，这是我单位经常修磨的一种辊子。由于这种辊子在设备上运行一段时间后，     

滚筒式精磨曲拐夹具

我厂生产的 3E61Q微型汽车发动机上的组合曲轴,其曲拐精度要求较高 (见图 1),在 M131W上磨削达不到要求。我们设计了一套滚筒式精磨曲拐夹具解决了问题 (见图 2),现介绍如下： [1]夹具结构 　　夹具如图 2所示由滚筒、前墙板、后墙板、托架座本、支承块、卡箍、平衡块、定位轴套、保持架、拉力弹簧、钢球等组成。 [2]夹具制作要求 　　(1)前墙板 一面要求在试装后滚筒体搁在托架座体上磨出,另一面以已磨面为基准磨加工。 　　(2)滚筒 采用 45号钢调质钢作坯制加工成形 ①外圆高频淬硬 HRc50,再超精磨圆柱度为 0.005。试装后与托架…     

超硬材料多晶体不重磨式刀片的制造工艺和使用效果

<正> 超硬材料多晶体整体多边形不重磨式刀片的制造工艺与硬质合金刀片的制造工艺有着本质的不同,合成或烧结后得到的超硬材料多晶体毛坯近似于圆柱体形状(图1,a)。这种毛坯只能用金刚石砂轮将其磨成多边形刀片,因工件的尺寸小,硬度高,所以在对精度提出足够高的要求时,就造成加工工艺的复杂化(图16)全苏工具研究院制定的超硬材料多晶体圆形、六边形、三角形、方形和菱形刀片的磨削工艺(采用万能设备)有如下工序:1)无心磨削毛坯的外圆,2)端面平磨(磨刀片的支     

扩孔钻的改进

在有底孔工件上进行锪锥孔时 ,常采用成形锪钻进行加工 ,但在实际生产中 ,成形锪钻也存在诸多不足之处 :①锪钻型号不易选定 ,有时需专门订做。②成本较高。③修磨难度高。针对这种情况 ,结合我厂将1 1 6mm直孔扩成 40°锥孔的实际 ,对普通高速扩孔钻进行如下修磨 ,同样能达到加工要求。图　 11 刃磨锥度在工具磨床上 ,根据工件的角度要求 ,将扩孔钻的切削部前端磨成特定要求的锥形。此时原有的切削刃都已破坏 ,所有的锥度切削刃及角度都要重新修磨 ,只留下了标准要求的角度。锥尖需手工磨成6～8mm的平头 ,如图 1。2 刃磨前角选取…     

用麻花钻钻平底盲孔与半球孔

1.钻平底盲孔将钻刃在砂轮上修磨成近似薄板群钻形状,但主切削刃外侧两端与刃带相交的部位不要过尖,用此钻头钻孔的深度接近图纸要求的深度尺寸后(图1虚线位置)。按图2所示方法,将此钻刃在砂轮上修磨成平刃,再用120～150号油石修磨,提高刃部的锋利度。刀具的前角为-10°,后角为2°,用直角尺检验刀具合格     

耐磨内孔塞规

测量内孔用的塞规,通常采用碳素钢工具淬火后磨削而成,由于材料所限,淬火硬度最高只能达HRC 60～62,因此耐磨性较差。如我们厂生产的195机油泵中的内转子、泵体、泵盖用的ф13塞规每加工1～2千件后便磨损严重,每年用于加工塞规的费用很多。为此我们改用了如图所示镶硬质合金的塞规,这种塞规可检验零件达十万件,大大提高了经济效益。制作方法:塞规淬火前在外圆上等分的铣出六个槽,槽深2毫米,六个     

影像法测矩形花键塞规对称度

矩形花键塞规的横截面对称度一般都在光学分度头上测量,比较麻烦。我们在万能工具显微镜上用影像法测量简单易行,单个及多个键都能测量,精度可靠。方法如下:首先加工一个外圆大于150mm的圆形托盘。然后把被测塞规上端面用磨床磨一下,以保证塞规键梗与端面垂直。然后把塞规的手柄穿入托盘孔中,一同放在万能工具显微镜上,如图所示。调整焦距和工件,使     

圆柱,圆锥合体式心轴的应用

带轴颈式齿轮类零件(图1)在机床齿轮中是很常见的。而且多数用于机床主传动,因此轮齿的精度等级均不低于7-Dc,内孔对轴颈外圆的跳动通常不大于 0.02 mm,而零件一般 L/D≥3。对于这类零件,一般采用圆锥心轴以孔定位来精加工外圆和齿部,但加工精度往往达不到设计要求。 针对以上问题,我们设计了图2所示的圆柱、圆锥复合式心轴。通过对一批(20件)零件试磨,图1零件轴颈外圆的跳动(检查也采用该心轴),都没有超过0.015 mm,且大部份(15件)在0.005—0.01mm之间。齿轮的精度由于装配基准对加工基准跳动很小,因此齿轮精度也达到了设计要求。我们认为…