发电机转子的中心压实锻造

<正> 绪言随着电力工业的发展,电机功率越来越大,锻件重量也在增加,所需提供的原始钢锭更趋向于既大且重。如我国的60万瓩汽轮发电机组,发电机转子锻件重达100吨,钢锭则需210吨左右。国外已经在使用450—500吨钢锭锻制转子。随着原始钢锭吨位的增加,与金属结晶过程中有关的缺陷愈益明显,而水压机吨位却不     

改革10吋钢锭 提高经济效益

上海船厂铸锻分厂生产的一种10吋凸边四方形上大下小的锻造钢锭,重量300公斤,主要供生产船用锻件之用。这种钢锭的出材率最高只能达到75%。近年来随着本厂产品结构的变化,中大型锻件需要量大大增多,很多直径为150mm以上,重量为200公斤以上的锻件不得不用我厂另外一种1600     

国内最大的φ2000mm整锻支承辊在第二重机厂制造成功

<正> φ2000mm整锻支承辊是二重厂为上钢三厂生产的3300mm轧机中的关键部件之一,是迄今我国生产的最大整锻支承辊.φ2000mm整锻支承辊产品重量达107t,材质为高碳合金钢.其锻件260t真空浇注钢锭120MN水压机锻造而成,锻件重量达154t.最终热处理采用喷雾淬火+高温回火,辊身硬度达Hs45以上.     

关于巨型钢锭电渣技术之我见

重大型装备制造业是国民经济的重要支柱。重大型装备制造需要超过单重100 t直至300 t的锻件,大锻件生产的限制性环节在于缺乏优质巨型钢锭。本文根据生产实践总结了巨型锭电渣重熔的技术、质量和经济优势。指出,电渣技术是生产100 t以上直至300 t重大锻件用巨型钢锭的理想方法。     

提高大锻件质量的某些方法

长期生产的实践证明,大锻件的质量好坏与钢锭的质量优劣有着密切的关系。由于在冶炼与铸锭过程中,钢锭组织产生偏析、孔隙、疏松及杂质聚集等缺陷,随着钢锭重量及尺寸的增加,钢锭中的这些固有缺陷也愈严重,这就使锻造焊合内部缺陷,改善钢     

大型钢锭铸锻一体化液芯锻造数值模拟及工艺实践

为了提高大型锻件的生产效率、降低生产成本,利用THERCAST和FORGE软件包,以09MnNiD钢材料为对象,对倒锥度19 t钢锭的凝固、液芯锻造全过程进行计算机数值模拟,预测液芯率及相应时间节点。根据模拟结果制定了19 t级大型钢锭铸锻一体化液芯锻造生产工艺,并将制定的工艺应用于生产实践。实践结果表明,采用数值模拟仿真分析指导大型钢锭铸锻一体化,实现液芯锻造工艺的制定,达到传统锻件的技术水平,钢锭在模时间减少了90%以上,钢锭利用率提高了10%,吨钢平均可节约天然气300 m~3以上。通过精细化的生产组织、精确控制液芯率、钢锭超高温热送及液芯锻造,实现了余热利用,减少加热火次,提高锻造效率,节能节材增效显著。     

整体低压涡轮转子轴锻件的制造

本文涉及核电站用整体低压涡轮转子锻件的制造成就和日本铸锻件公司应用于生产的先进技术。这种发货重量达110t的转子锻件是由410t钢锭制造的大型锻件,而获得的性能满足于质量要求。     

锤上开坯工艺及其微机编制

由钢锭锻制产品一般都需经过水压机开坯,我厂为了节约能源,提高工效,采用钢锭锤上直接下料代替部分水压机开坯,并用微机代替人工编制下料工艺卡。该项技术已在我厂实际生产中推广应用,并取得了良好的经济效益。一、钢锭锤上直接下料工艺的微机编制 1.03t圆钢锭锤上直接下料代替水压机开坯的工艺编制,主要是计算问题。因1.03t圆钢锭带有锥度,如图1所示,故计算一根钢锭能打几个锻件,以及每一锻件所需下料的钢锭的直径和长度都很复杂。钢锭重量为1030kg,锥度为0.0258,设图示阴影段为所需下料的料坯,     

210吨锻造钢锭的多炉联合真空浇注

本文通过210吨巨型钢锭的生产,介绍了重型机械行业生产巨型钢锭的冶炼,铸锭新工艺,即多炉联合真空浇注,并介绍产品的质量情况。同时简要介绍铸锭附具的设计,真空铸锭设备情况,有关参数的选择及生产操作中应着重注意的几个问题。国民经济的发展,要求重型机械制造部门提供更多更好的巨型锻件,如大容量的发电机转子,汽轮机主轴,大型轧机的支承辊,原子能电站的压力容器,万吨巨轮的曲轴等。锻件重量的提高相应的提高了钢锭的重量,而钢锭重量的提高势必带来一系列的困难。诸如,钢水来源,炉子的配合,成份的控制,质量的保证,附具的设计,有关工艺参数的选择,钢锭的脱模与运送等等。而尤以质量保证为最重要。     

空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

在大锻件生产中节约材料的意义、潜力和途径

<正> 我们通常把用钢锭直接生产的锻件称为大锻件;或者以锻压设备划分,把用水压机锻造的自由锻件称为大锻件。根据近几年的统计资料,我国大锻件年产量约为30万吨,其中70％以上集中在机械电子工业部。     

塑料模具钢1.2738大模块的生产

介绍莱钢生产1.2738塑料模具钢模块的炼钢、加热、锻造、热处理工艺。对初期生产的模块探伤合格率进行了统计分析。采取选择22 t以下钢锭,提高钢锭加热和镦粗质量,匹配拔长参数等措施,将探伤合格率提高到95%以上,超标锻件经再次镦粗拔长后合格。     

185MN油压机缸体锻件内部质量分析

介绍了125 t钢锭及其缸体锻件的生产过程,解剖试验分析了缸体锻件中间冲脱部分的内部质量。结果表明:该125 t大型钢锭内部的冶金质量优良,锻造工艺合适,为以后生产更大等级的钢锭和锻件奠定了基础。     

控制大型电渣炉炉渣成分的探讨

<正> 大型钢锭的内部缺陷,如偏析、非金属夹杂物、气体、内部疏松等,随着其重量和尺寸的不断增大而愈加严重。这些缺陷都与钢锭的凝固方式有直接联系,因此,冶金工作者从六十年代末起就研究用电渣重熔的方法生产优质的大型锻件用钢锭。1980年联邦德国已生产了重达160t的电渣锭。     

大型钢锭及锻件内部质量分析新方法

本文介绍一种对大型钢锭及锻件内部质量进行分析的新方法。对7支80t以上大型真空处理钢锭用φ1000mm空心冲子冲出芯料,锻出5个接管锻件和焊接试板,并进行了化学成分、力学性能、金相组织、超声波探伤等试验,报道了试验结果。     

核蒸汽发生系统部件用的大型整体钢锻件的制造

700MW加压重水堆的压力容器用锻件,已经成功地研制出来了。这一锻件由7个主要件和接管段组成,总重量约为965t。其主要参数如下: 1)法兰:外径为8440mm,重量达238t(最大),要求钢锭重量为570t; 2)筒体和过渡段:外径约为8000mm,高度很大; 3)球形封头:直径为6800mm,厚度为4600mm,成型前毛坯锻件的直径为8000mm,厚度为550mm。锻件所用材料为20MnMoNi55(相当于SA508C1.3),尽管这一锻件是迄今为止所生产过的最大最重的锻件,但其制造过程及质量均令人满意。这是在生产技术上(如炼钢、锻造和热处理)取得了成功的新发展的结果。这些制造技术对大型厚壁钢锻件的质量至关重要。本文对上述大型整体锻件的制造及性能作了说明,并概述了二十多年来超大型锻件的制造工艺。     

合理选择锻造工艺降低锻件制造成本

150 MN水压机柱塞锻件重70.67 t。在保证钢锭质量的前提下,选取93 t钢锭(钢锭利用率75.9%),通过KD锻造方法的压实作用,成功地生产出合格的柱塞锻件。     

无帽口钢锭的推广应用

分析了常规钢锭与无帽口钢锭制作筒类锻件的特点。明确指出无帽口钢锭锻件的优势:提高了钢锭利用率和锻件合格率,有效降低了冶炼和锻造成本,生产效率显著提高。     

大锻件的钢锭利用率

<正> 近来由于钢锭价格上涨,所以设法提高钢锭利用率是降低锻件成本的主要途径之一。尤其是当前强调提高企业的经济效益,研究如何提高钢锭利用率就有更现实的意义。锻件的钢锭利用率计算方法很多,本文所讨论的钢锭利用率定义如下:     

电渣重熔超低硫大型钢锭

生产超低硫大钢锭技术的开发被认为是最近十年左右炼钢的主要进展[1]。本研究充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势,开发了重熔百吨以上锻件用大型电渣锭获得超低硫(≤0.0020％)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉,迄今已连续生产不同钢种90～180t重的电渣锭数十根,最大锻件约130t。所有产品中的硫含量都不超过0.0020％,部分产品低达0.0005％。应用所开发的超低硫技术,不会使生产成本增加。