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聚合物水辅共注成型过程数值模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
提出了一种新型水辅共注成型工艺,并针对其成型过程的特点,采用体积加权平均的指导思想,建立了描述水辅共注成型充模流动过程的全三维、纯黏性、瞬态、非等温理论模型,并基于这一理论模型,通过有限元数值模拟,开展了水辅共注成型过程的数值模拟研究,并研究了熔体注射温度对水辅共注成型过程的影响规律,结果表明:注水温度对芯层的穿透深度和宽度基本没有影响,而水的穿透深度随着注水温度增加而增加,还基于流变学理论,揭示了其影响机理。 相似文献
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聚合物流变性能对共注射成型的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
在共注射成型多相分层流动充模成型机理的基础上,揭示了芯壳层熔体对共注射成型的分层界面形貌和芯层熔体前沿突破的影响,并模拟了芯壳层熔体粘度比对共注射成型的影响,建立了芯壳层熔体粘度与分层界面和前沿移动界面菜貌的关系。本文的模拟研究结果与一些文献的实验结果相吻合。 相似文献
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基于黏度幂率模型,建立了水辅共注成型充填流动过程的瞬态、纯薪性、非等温的理论模型,并采用有限体积法对水辅共注成型过程进行数值模拟。研究了内外层注射量、内外层熔体流变指数比、注水温度、注水速度、注水延迟时间、内层熔体温度和模壁温度等因素对充填过程的影响规律,并根据流变学理论阐述了其影响机理。 相似文献
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夹芯注射成型研究进展 总被引:1,自引:0,他引:1
为了了解夹芯注射的成型过程及内部结构、探悉其成型机理,研究者主要对芯层熔体前缘的冲破现象、芯壳层物料的分布情况以及夹芯注塑件的力学性能进行了研究。文献显示,物料的性能尤其是粘度、加工工艺参数如注射速度、模温、熔融温度等以及模具尺寸对夹芯注射的充模过程及其制品最终的性能影响最为突出。 相似文献
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采用Moldtlow公司MPI软件中的Co-injection分析模块,对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析,揭示矩形制品的形状及浇口位置对夹芯注塑充模过程中芯层熔体前缘冲破的影响规律。实验发现:矩形制品厚度的增加和宽度的减小可以提高前缘冲破时刻芯层熔体的体积分数(N值);制品长度对前缘冲破的影响存在一个最佳值,在小宽度情况下,长宽比增加N值也随之增加;选择高的充模流速和进料方向平行于熔体流动方向的浇口位置都会有利于芯层熔体的充模过程。 相似文献
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蒋炳炎;侯文潭;邱庆军;蒋丰泽 《中国塑料》2010,24(8):55-59
用Moldflow MPI5.0软件的Flow 3D模块仿真及同步热分析仪分析的方法,研究了熔体温度及注射速率对薄壁件注射成型时结晶特性的影响。结果表明,熔体温度为175、195、215 ℃时,在厚度为0.8 mm的高密度聚乙烯薄壁件的注射成型过程中,在流动方向上,浇口附近的剪切速率和熔融热焓远大于其他各处,且二者均随着与浇口间距离的增加而迅速降低;从距浇口1.5 mm处到制品末端,剪切速率稳定在2000~4000 s-1之间;从距浇口5 mm处至制品末端,熔融热焓的变化不明显;熔体温度为215 ℃时,制品的熔融热焓最高;随着注射速率的增加,浇口处的最大剪切速率亦增加。 相似文献
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讨论了聚丙烯在注射成型中充模、增密、保压、冷却各个阶段的压力变化情况和熔体流动过程,以及二者对制品成功质量的影响。认为在聚丙烯注射成型过程中,要保证制品成型质量,不应以升温的办法来降低熔体的粘度,而应以提高注塑压力和剪切速率为主。 相似文献
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为了了解夹芯注塑的成型过程、探悉其成型机理,采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块,对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析,揭示材料粘度以及工艺参数对夹芯注塑成型过程中芯层分布均匀性的影响规律。结果表明,芯层物料分布均匀性随芯/壳层熔体粘度比R值的减小而提高,这主要与芯层和壳层熔体的相对流动能力有关。此外,在工艺参数中,改变熔体注射速度对芯层物料分布均匀性的影响较为突出,而模温和熔体温度对芯层物料分布均匀性的影响却相对较弱。 相似文献
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调整芯、壳层熔体的注射温度、速率均可降低夹芯注射成型中芯层熔体冲破趋势.利用Moldflow软件的coinjection模块和正交实验法,分析评价如何调整熔体的注射温度和速率可以最有效地降低芯层熔体冲破趋势.实验发现,芯层熔体冲破趋势对芯/壳层熔体黏度比(R)极敏感,通过减小芯层熔体注射温度、增大壳层熔体注射温度或增大壳层熔体注射速率,均可显著降低芯层熔体冲破趋势,且熔体注射温度的影响更为显著;选取的芯、壳层物料假塑性不同,芯层熔体注射速率对芯层熔体冲破趋势的影响效果不同,甚至相反. 相似文献