我公司2 500 t/d生产线节能降耗技术改造

针对#2水泥窑205000t/d水泥生产线存在电耗偏高、熟料实物煤耗和标准煤耗偏高,出窑熟料温度较高,氨水消耗量偏多等问题,通过采取对篦冷机、预热器系统、窑头、入窑生料喂料秤等进行改造,对系统保温和漏风进行处理,调整配料方案等措施,改造效果良好。     

5000 t/d水泥窑系统节能降耗改造

我公司3号水泥窑于2010年建成投产,因当地海拔为2 400 m,设计熟料生产能力4 700 t/d。主机配置见表1。     

2 000 t/d水泥生产线烧成系统技术改造

为了解决烧成系统不稳定,操作控制困难,对煤质的适应性差,存在安全、环保隐患,系统能耗高等问题,在保留原预热器框架不变的情况下,加大了C1旋风筒上部直筒段及涡壳,重新设置了C2、C3、C4旋风筒导流板,重新设计了C5旋风筒涡壳,并改造了相应的连接风管和下料管,更换了锁风翻板阀和撒料箱。同时将带流化床的管道式离线分解炉改为在线喷旋管道式分解炉,并对三次风管进行了改造,三次风从分解炉锥部单股旋切引入。本次技术改造实现了原定的各项技改目标,取得了良好的节能降耗效果。     

5000t/d水泥熟料生产线烧成系统节能降耗改造

某5 000t/d水泥熟料生产线烧成系统原采用双系列五级预热器系统、三喷腾分解炉和带空气梁的第三代篦式冷却机。由于生产线运行时间较长,烧成系统存在预热器系统阻力偏高、C1出口温度偏高、窑头部分冷却风机用风不合理、出冷却机熟料温度偏高及热回收效率偏低等问题。结合对现场烧成系统的热工诊断结果,对运行过程中出现的问题进行了技术分析,制定了烧成系统优化方案,并从撒料装置调整、旋风筒扩容、分解炉扩容、更换高效节能风机、更换第四代带中置辊破篦式冷却机等方面开展了技术改造。技改实施后,系统能耗进一步降低,系统阻力减小,换热效率提升,达到了预期技改目标。     

2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。     

2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。     

宁国水泥厂4000t／d生产线低温余热发电项目概况

1995年8月17日国家计委、原国家建材局与日本新能源产业技术综合开发机构(NEDO)签订了基本协议书,由中国安徽海螺集团宁国水泥厂与日本川崎重工株式会社实施。该项目1996年10月18日动工,1998年2月8日并网发电一次成功。该低温余热发电系统运行至2005年年底,累计发电近4亿kW7h,创产值近2亿元。     

2 500 t/d高海拔生产线提产改造实践

为了提高高海拔2?500 t/d熟料生产线的产能,对生产线进行了热工分析,通过增加预热器进风口面积、分解炉扩容、C1至ID风机管道的扩径改造,改善热工状况,实现降阻降耗。改造后熟料产量稳定在3?500 t/d以上,效果显著。     

阿曼4000t/d生产线工艺系统介绍

我公司于2007年签订阿曼水泥公司4000t/d生产线扩建项目总承包合同.工厂原有2条2000t/d生产线,第一条线由德国Polysius公司在1983年建设,第二条线由日本IHI公司在1998年建设.本扩建项目从2008年4月开始施工,2010年11月点火投产.本文介绍该生产线工艺流程及特点,并就实际运行情况及生产中存在的问题及解决措施作简单介绍. 1 项目概况 项目采用石灰石、千枚岩、矾土和铁矿石4种原料配料,采用天然气作为燃料,产品全部为OPC水泥.主要设计技术指标为:1)窑系统生产能力:4 000t/d(设计指标4 500t/d);2)熟料烧成热耗:3 030.5kJ/kg (没有旁路放风情况下);3)熟料电耗:67.4kWh/t(从原料配料库底至熟料库顶);4)熟料28d抗压强度≥54.0MPa;5)粉尘标态排放浓度:≤25mg/m3.     

5000t/d水泥窑系统节能降耗改造

水泥是我国建筑工程施工中使用的主要材料,随着我国建筑工程建设数量与规模的扩大,水泥工业也有了长足发展,但水泥窑作为水泥建材生产的主要设备,具有高耗能的特征,为此,文章以某水泥厂5000t/b水泥窑系统作为案例,具体分析5000t/b水泥窑系统节能降耗改造措施,以便减少水泥工业的成本支出,实现水泥工业发展的社会效益、经济效益、生态效益。     

1200t/d生产线提产后的设备技术改造

<正>我公司1200t/d生产线,为实现环保达标排放、提产增效和节能降耗的目的,对不能满足工艺要求的部分设备,进行简单易行的改造。     

2 500 t/d生产线篦冷机技术改造效果评价

针对生产线熟料冷却效果差的问题,对窑头落料区固定篦床实施面积加大改造,同时对风室供风、篦板间隙、灰斗锁风阀、导向轮进行优化,使熟料急冷效果得到改善,出料温度从之前的260 ℃以上降至目前的90 ℃左右,熟料质量及二次风温较大提高,煤耗明显降低,窑系统趋于稳定并良性循环。     

2000t/d预分解窑技术改造与热工标定分析

鲁南水泥有限公司2条2000t/dNSP窑生产线,为进一步挖掘生产潜力,于2002年初完成一次全部技术改造工作,同年6月济南大学对改造后的生产线进行了热工标定,标定结果表明,改造基本上达到了技改指标。1技改指标及设备技改主要技术指标:熟料产量2300t/d;熟料烧成热耗3346kJ/kg;入窑物料分解率≥90%。技改后的主要设备及技术参数见表1。表1技改后的主要设备及技术参数设备技术参数备注回转窑Ф4m×60m,有效内表面积:678.6m2,有效内容积:610.7m3,斜度:3.5%,窑速:0.6～3.2r/min原有,局部改造预热器2-1-2-1,C1:2-Ф4900mmC2:1-Ф7100mmC3:2-Ф5500m…     

2500t/d烧成系统的节能降耗技术改造

随着技术的进步,我公司2 500 t/d熟料生产线运行中呈现熟料分步电耗高、出窑熟料温度高、煤耗高、篦冷机故障率高现象。在节能降耗改造中,优化了预热预分解系统的喂料阀、撒料机构、翻板阀;取消了窑尾冷风机、降低了窑头、窑尾送煤风机风量和一次风机风量;扩大了原先制约水泥窑内通风的月牙门尺寸,提高了水泥窑内通风,截短了喂料舌头尺寸;将篦冷机固定床细化为5个区,采用了特殊篦板结构,保证了通风均匀性,风量由原先4.9×10~4 m~3增加到6.3×10~4 m~3,增强了熟料急冷效率,提高了二三次风温。     

5000t/d生产线窑操作优化系统

发挥现有生产线能力,最大限度地降低能源消耗及对环境的影响,走低碳经济之路是水泥企业的当务之急。要达到上述目标,必须依靠技术创新之路,其一是从硬件技改入手,提高现有生产线的工艺水平、装备水平、自动化水平。其二是从管理软件入手,利用信息技术进行生产过程的精细化管理和优化控制,达到降低生产成本,稳定生产质量,降低能耗的目的。     

2000t/d生产线烧成系统节能降耗改造

正0前言红河紫燕水泥有限责任公司是云南水泥建材集团有限公司下属的全资子公司,位于云南省红河州建水县,海拔1?390m,项目规模为2?000t/d熟料+3.5MW发电+80万吨水泥粉磨,于2010年2月建成投产。回转窑煅烧是水泥生产线中比较关键的环节,煤、电成本占全厂生产成本的60%~70%。而自投产以来,窑产量偏低,平均日产2?061t,实物煤耗较高达到240kg/t。2012年8月委托某公司对烧成系统的C1~C3换热管道、增湿塔外保温、煤粉计量秤、     

1000t/d预热器窑系统的综合改造

在热工标定、反求计算和冷态模型试验的基础上，对预热器进行了结构优化和系统改造。通过改变旋风筒尺寸、增加整流器等措施。大大降低了系统阻力和热耗，提高了产量，充分挖掘了系统潜力。     

5000t/d熟料生产线预分解窑的精细操作

以某50000t/d熟料生产线烧成系统为例,简要概括了其操作原则和常规操作技术,详细介绍了点火升温及挂窑皮的操作技术、预分解窑的精细操作、燃烧器的使用与调整和篦冷机的安全操作。最后提出了对生产线的精细化操作和精细化管理概念以及具体措施。     

水泥烧成系统节能降耗技术改造在5000t/d熟料生产线的应用

<正>现今,我国大力提倡建设低碳、节能型社会,节能降耗生产已经被提到很高的社会高度。节能、降耗、清洁生产、保护生态环境、贯彻循环经济和可持续发展战略,也是水泥工厂设计和生产的永恒目标。目前,国内大多数在生产的水泥生产线都是在2005年之前设计的,这些生产线在设计之初大多考虑的是在燃煤煤质较好的情况下进行的生产,如使用挥发分较高的烟煤。而在烧成系统整体设计上大多也都局限在这种生产情况下进行的设计,故而烧成系统对于煤质的适应性相对较     

5000t/d生产线篦冷机系统的技术改造

0前言 中材株洲水泥有限公司是中国中材股份有限公司（1893．HK）的全资子公司,隶属于中国中材集团,是国家重点扶持的大型水泥集团之一。公司年产200万t的新型1二法水泥熟料生产线,于2008年10月30日点火投产,并配套建设了9MW的纯低温余热闪蒸发电系统。