分别粉磨工艺的水泥性能

进行了水泥分别粉磨的半工业试验,旨在验证水泥分组分最佳粒度分布理论。结果表明,分别粉磨的熟料可以达到最佳性能粒度分布的要求,使熟料有充分的水化程度;将混合材料单独粉磨至特征粒径比熟料明显偏低,可以充分发挥混合材料的填充效应和活性效应。熟料、混合材料分别粉磨后,在P·I水泥中掺加6％高细收尘灰、30％矿渣粉、4％粉煤灰混合配制的水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5．OMPa、7．3MPa、7．6MPa和11．4MPa。分别粉磨对提高水泥性能具有很大优势。简要介绍了国外典型的分别粉磨生产线。     

三乙醇胺对复合硅酸盐水泥的增强效果研究

通过试验研究了三乙醇胺(TEA)对掺矿渣粉、粉煤灰及石灰石的复合硅酸盐水泥的增强效果。结果表明,复合硅酸盐水泥的强度与混合材"矿渣粉-粉煤灰-石灰石"的组成有关,TEA对复合硅酸盐水泥的增强效果也因混合材不同而存在一定的差别。TEA可以使大部分复合硅酸盐水泥的早期抗压强度(3d)提高10%左右,早强效果显著。混合材为"30%粉煤灰-10%石灰石"时,早期抗压强度提高15%左右,早强效果尤为突出。但是,TEA对矿渣粉含量较高的复合硅酸盐水泥的早期强度改善不大,仅使3d抗压强度提高5%~10%。TEA对复合硅酸盐水泥的后期强度(28d)影响较小,抗压强度变化基本上不超过5%。     

水洗城市生活垃圾焚烧飞灰作为水泥混合材的试验研究

针对水洗城市生活垃圾焚烧飞灰(PW-MSWI)的组成和特性,在实验室进行了PW-MSWI作为水泥混合材的试验研究。研究表明,PW-MSWI中SO3和Cl-含量较低,并具有一定的胶凝活性,可作为水泥混合材使用;综合水泥力学性能和粉磨能耗分析,得出宜采用单独粉磨后混合的工艺将PW-MSWI用作水泥混合材,且粉磨到比表面积562m2/kg左右为最佳;掺加PW-MSWI后,混合水泥的标准稠度用水量增大,凝结时间变化不明显,对水泥的体积安定性无不良影响;PW-MSWI与粉煤灰和矿渣粉复掺有助于提高水泥的早期强度;混合水泥中的重金属浸出毒性低于浸出毒性标准限值,环境安全性良好。     

不同粉磨方式对不同窑型水泥性能的影响

将干法回转窑熟料和立窑熟料按不同配比,进行先混后磨和先磨后混配制,对水泥性能进行测定,结果表明,先磨后混的水泥3 d抗压强度比先混后磨的水泥的3 d抗压强度要大.对于28 d抗压强度来说,先混后磨的水泥超过先磨后混的水泥.先混后磨的水泥的泌水率较大,标准稠度用水量较小,但随着粉磨时间的延长增幅都相近.生产混合水泥的工厂在选择粉磨方式时,应尽量采用先混后磨的方法,以充分改善水泥的易磨性和水泥性能.     

CaO法预测出磨水泥强度

笔者在长期的水泥质量管理工作中发现:对一个水泥厂而言,在其熟料配料方案不变、混合材品种和掺量不变的情况下,出磨水泥CaO和强度具有良好的相关性,可以建立一元线性回归方程,通过出磨水泥CaO含量快速预测出磨水泥3d强度,结合本厂混合材掺加量对水泥3d强度影响的经验数据,从而     

浅谈水泥分别粉磨技术的应用

本文主要介绍了在以矿渣作为混合材原料的水泥粉磨生产线采用分别粉磨配制生产水泥的工艺流程,文中对常见的几种生产工艺进行了分析,对工艺选择原则进行了探讨,对配制水泥的重要设备混料机的均化和节能效果进行了对比,提出了分别粉磨配制水泥的生产控制要点,为以矿渣作为混合材的同类水泥企业新建、改造、生产提供借鉴。     

分别粉磨水泥混合材配比和生产指标的优化

威顿水泥公司将其原有的Φ3.8m×13m闭路粉磨系统进行了辊压机预粉磨改造,同时新建了一台TRMS32.3矿渣立磨,将原有的混合粉磨生产工艺改造成为了分别粉磨工艺。对在矿渣中分别掺入石灰石及炉渣配制不同强度等级水泥进行了实验,通过比较水泥性能确定了最佳的粉磨方式及混合材掺量,对实行分别粉磨后的一些生产问题也给出了解决措施。     

石灰石水泥颗粒分布与其强度的灰色关联分析

将石灰石和水泥熟料按不同比例混合共同粉磨,运用灰色关联分析方法,研究了石灰石水泥颗粒分布对强度的影响,并建立了28d抗压强度与0~40μm颗粒含量的GM(1,2)灰色模型。研究结果表明:石灰石水泥粉体中10~20μm的颗粒含量与3d强度的关联度最大,20~30μm对28d强度影响最大。     

风冷矿渣用作水泥混合材的试验研究

本文对一种风淬法工艺产出的风冷矿渣化学成分、矿物组成进行测试,对其易磨性、压蒸安定性、凝结性能、胶砂强度进行试验研究,探讨其用作水泥混合材的可行性。结果表明,风冷矿渣玻璃体含量约为5%,易磨性好于水淬矿渣,28d抗压强度比与粉煤灰基本相当,低于水淬矿渣,可用作水泥非活性混合材。     

水泥粉磨工艺对混凝土性能的影响

分别检测了球磨机圈流粉磨工艺和辊压机-球磨机联合粉磨工艺生产的不同强度等级水泥的物理性能及与外加剂的适应性，并将各水泥样配制成混凝土，测试相应混凝土的性能。试验发现，强度高的水泥所配制混凝土的强度不一定高，水泥需水性对混凝土强度的影响甚至超过了水泥强度对它的影响；圈流磨的水泥所配混凝土的强度较高。试验检测了圈流磨及联合粉磨生产的水泥的颗粒组成，分析了联合粉磨的水泥需水性大的原因，找到了控制联合粉磨工艺水泥需水性的工艺指标。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

分别粉磨对粉煤灰水泥性能及能耗的影响

在半工业化试验球磨机中对粉煤灰水泥的组分进行了单独粉磨,然后在混合机中进行混合配制,研究了分别粉磨工艺和传统共同粉磨工艺磨制的粉煤灰水泥在颗粒分布、水泥性能及粉磨电耗等方面的差异,探讨了利用分别粉磨工艺生产粉煤灰水泥的最佳技术方案。结果表明,采用分别粉磨工艺,是解决传统共同粉磨的粉煤灰水泥需水量大、早期强度低等缺点的有效措施。选择合适的配制方案,不仅能够显著改善水泥的物理性能和与减水剂的适应性,也可适当提高水泥中粉煤灰的掺量和节约一定的粉磨电耗。     

不同混合材及掺量对水泥性能的影响

水泥中掺加混合材的作用主要是提高水泥产量,降低水泥生产成本,调节水泥强度等级,改善水泥性能与质量,综合利用工业废弃物,减少环境污染,实现水泥工业的生态化[1]。矿渣（矿粉）、粉煤灰及石灰石是目前应用最为广泛的混合材。矿渣掺加方式常见有两种,一种是矿渣磨前加入,另一种是矿粉外掺。矿渣与水泥熟料共同粉磨时,由于矿渣易磨性明显差于熟料及其他混合材,混磨的结果是出现选择性粉磨,矿渣不能被有效粉磨,无法充分发挥矿渣的活性。因此有必要了解矿渣与熟料共同粉磨对水泥性能的影响的量化关系。粉煤灰作为混合材,其活性成分之所以能参与火山灰反应,在于粉煤灰颗粒中的玻璃相在碱性条件下可以破裂而溶出活性成分,然后得以与Ca（OH）2反应生成C-S-H这种对强度有贡献的产物[2]。     

对比水泥对粒化高炉矿渣粉性能检测结果的影响研究

采用不同的对比水泥对矿渣粉的活性指数、流动度比和凝结时间比等物理性能进行了测定,研究了对比水泥的抗压强度、比表面积、碱含量以及混合材的种类和掺量对矿渣粉性能检测结果的影响规律,并探讨了粒化高炉矿渣粉对比水泥技术指标的适宜范围。结果表明,对比水泥的混合材掺量、碱含量、比表面积、凝结时间和抗压强度对矿渣粉的活性指数、流动度比以及凝结时间比等指标检测结果影响显著;本试验研究建议将GB/T 18046-2008标准中对比水泥的比表面积修改为"350~400m~2/kg",同时增加3d抗压强度为"25~35MPa",更符合矿渣粉物理性能检测的需要。     

采用分别粉磨工艺生产水泥的实践

由于熟料与混合材（矿渣、粉煤灰等）易磨性的差异,二者混合粉磨时,矿渣等混合材不能真正磨细,其潜在活性得不到充分发挥,从而混合材的掺加量受到限制,影响了企业的经济效益。为有效利用当地的工业废渣,发挥工业废渣在水泥中的活化效应,提高资源利用率和企业的经济效益,我厂于2006年5月份开始将串联粉磨的两台球磨机（其中#1磨机带离心选粉机,#2磨机为开路磨机）改造为开路高细磨机,采用熟料及混合材分别粉磨工艺,配制法生产水泥。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

金属镁渣在水泥生产中的应用实践

通过实验研究了在生料中掺加镁渣对熟料煅烧、辊磨系统运行及用作非活性混合材对水泥性能的影响。实验结果和生产实践表明，生料中的镁渣掺量≥8.0%时，可明显改善生料易烧性，大幅提高熟料的抗压强度；镁渣中含有少量Ca F2，可起到矿化剂和晶种的作用，可改善生料易烧性；用镁渣代替水泥中的石灰石和炉渣等非活性混合材，可提高水泥3d抗压强度，但不会影响水泥的抗收缩性能。     

利用锰渣、矿渣、石灰石制备复合水泥

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的P.C32.5标号水泥。     

用矿渣微粉配制高掺量早强矿渣水泥的研究

通过正交试验研究不同细度、掺量的矿渣微粉和熟料对渣水泥性能的影响。试验发现,影响矿渣水泥3d、28d强度的主次因素不同,3d强度主要受矿渣细度的影响,28d强度则主要受矿渣掺量影响。采用分别粉磨后混合的生产工艺,用一定细度的矿渣微粉可以生产出掺量较高、早强性能好的矿渣水泥。     

不同粒径钢渣对混凝土抗压强度的影响

采用细磨钢渣粉、砂状钢渣、石状钢渣分别等量替代混凝土中的水泥、细集料、粗集料配制钢渣混凝土,研究其对混凝土7d、28d抗压强度的影响,并分析了其影响机理。试验结果表明:水灰比为0.30时,细磨钢渣粉对混凝土7d抗压强度表现出明显的减弱效应,而砂状钢渣、石状钢渣则有利于混凝土7d抗压强度的发展。另外,细磨钢渣粉、砂状钢渣、石状钢渣在混凝土中存在最优掺量分别为10%、30%、30%。