分级燃烧技术和SNCR脱硝技术的应用及调试

<正>我公司拥有2×4 000t/d生产线,一线于2004年投产,二线于2008年投产,均采用NST高效低阻型分解炉。2012年年初,根据《浙江省清洁空气行动方案》的要求及衢州市人民政府水泥行业脱硝试点安排,为降低窑尾烟气中NOx排放浓度,公司对二线的窑尾进行了SNCR脱硝系统的技术改造。由于投运后系统消耗的氨水量过高,运行成本增加较多,为降低SNCR脱硝系统的运行成本,经多方比较及详细论     

水泥熟料生产线分级燃烧脱硝减排技术应用

为降低水泥窑系统氮氧化物排放浓度,国内水泥企业和设计院所纷纷研究开发分级燃烧技术并投入实际应用,取得良好效果。对分级燃烧技术方案作一些介绍,并结合实例对使用效果进行分析和研讨。     

水泥窑分级燃烧脱硝技术优化效果分析

<正>1前言水泥窑分级燃烧减排NOx技术是通过对窑尾分解炉的温度场、流场和化学反应及分解炉结构、煤粉分级燃烧等的综合研究,实现降低NOx排放浓度的有效方法。其减排效率可以达到30%左右,5000t/d水泥熟料生产线年减排NOx量可达到1100t左右。减少污染物排放可获得显著的环境效益,同时优化回转窑的运行条件(减少煅烧系统引入干扰),降低企业生产运行成本(可大量减少额外的非碳系还原剂的使用)。     

分级燃烧技术在5000t/d熟料生产线的应用实践

分析了水泥生产中NOx的形成机理,介绍了分级燃烧工艺的改造流程.通过改造分解炉燃烧系统、优化三次风管、改进C4下料管、更新撒料盒、优化SNCR系统喷枪位置,精细化系统操作,在水泥窑烟气NOx排放浓度＜100mg/Nm3条件下,SNCR脱硝系统氨水(浓度20％)用量约4.1kg/t.cl,比改造前节省50％以上.改造前,...     

5000t/d生产线采用分级燃烧技术的脱硝改造

我公司现有两条5　000t/d生产线,2013年二期项目采用了太平洋公司的方案,对分解炉进行了分级燃烧改造,取得了良好效果。     

用蒸汽燃烧技术提升SNCR系统的脱硝效率

<正>1存在的问题淄博鲁中水泥有限公司4 500 t/d生产线自使用SNCR脱硝系统以来,NOx排放值控制在320 mg/Nm3(标态,10%O2,以下同)以下时,氨水使用量在0.9 t/h左右,2016年山东省规定水泥厂NOx排放限值为200 mg/Nm3,为此氨水使用量达到1.25 t/h左右,大量冷风和氨水的进入造成系统热耗增加,熟料生产成本增加较多,因多用氨水造成吨熟料成本上升3元,影响企业利润。该公司烧成系统的基本参数见     

水泥窑脱硝技术及其比对浅析

以205000t/d水泥窑为例,分析介绍了目前水泥行业主要的几种脱硝方案:低NOx燃烧器技术,选择性非催化还原技术(SNCR),分级燃烧+SNCR混合技术,选择性催化还原技术(SCR);并从工艺流程、投资和运行费用方面对各种脱硝技术进行了对比分析。结果表明,分级燃烧+选择性非催化还原技术是水泥行业脱硝方案的最佳选择。     

水泥窑三次风分级燃烧脱硝应用技术

随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NOx(NO2@10%O2) 排放限值为400mg/Nm3,重点地区排放限值为320mg/Nm3。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,2 000~5 000t/d新型干法生产线排放的NOx浓度一般大于850mg/Nm3。目前,我国接近60%水泥熟料生产线完成脱硝改造,但主要是以SNCR改造为主,脱硝成本较高,一般在3～5元/t熟料。为了降低脱硝成本,有必要采用工艺优化、分级燃烧等前置脱硝技术降低NOx排放。     

燃煤锅炉低氮燃烧改造联合SNCR脱硝技术应用

文章介绍了3台65 t/h自然循环式煤粉锅炉采用低氮燃烧改造+SNCR脱硝技术脱硝的应用实例,监测数据表明,该技术成熟可靠,综合脱硝效率约为70%,同时采用已有液氨做SNCR脱硝的还原剂,节省了投资,具有良好的环境效益和经济效益。     

分解炉燃料分级降低NOx浓度的生产实践

华润水泥某基地5000 t/d生产线烧成系统在运行过程中NOx浓度较高,为使烟囱NOx排放满足控制要求,SNCR脱硝系统需长期持续喷入大量氨水,由此不仅吨熟料脱硝成本偏高,亦带来窑尾收尘器及管道等壳体钢板腐蚀严重等问题.笔者结合现场热工测试开展诊断分析,针对性地制定了分解炉燃料分级燃烧方案并于生产线大修期间实施完成,经...     

以精准脱硝技术在水泥工业中的应用为例 探析NOx浓度对单位熟料氨耗的影响

以市场调研的水泥工业烟气脱硝现状为基础,通过对精准脱硝工作机理、传统SNCR脱硝机理以及SCR脱硝机理剖析,再以精准脱硝系统与传统SNCR脱硝装置分别在6 000t/d新型干法水泥窑烟气脱硝中的对比数据为例,解析不同始末NOx浓度对单位熟料氨耗的影响。     

分级气流床气化炉模型研究

为了研究分级和气化炉结构对气化效果的影响,结合对分级气化炉内流动、燃烧和气化反应的分析,采用小室模型建立了分级气化炉的动力学模型,考虑了气化炉结构尺寸对气化过程和结果的影响。利用建立的模型,对等径结构、颈缩结构和渐扩结构3种形式的分级气化炉进行了计算,得到温度、气体组成及其体积分数、碳转化率等参数沿气化炉炉膛的分布情况,并和连续气化的结果进行了对比。结果表明氧气的分级给入加强了气化炉内的物料混和,提高了平均温度,有利于提高气化效率;同时最高点温度有所降低,有利于和延长耐火砖使用寿命。同样运行条件下分级气化得到的有效气体体积分数要高于连续气化。     

浅谈水泥行业脱硝技术应用现状

水泥行业已被列为"十二五"氮氧化物减排的重点领域之一。文章主要介绍了水泥行业氮氧化物的排放现状以及现行的脱硝技术,列举了部分脱硝技术应用实例。     

煤粉燃烧及SNCR脱硝反应过程数值模拟

使用Fluent6.3.26对一个简单的燃烧器内煤粉燃烧及非选择性催化还原(SNCR)脱销进行了模拟。应用标准k-ε双方程模型计算气体的湍流流动,采用组分运输模型、P-1辐射模型,得到燃烧器内部的速度、压力、和浓度场信息,模拟结果与实际得到较好的吻合。     

浅谈分解炉分级燃烧改造的设计与调试

分级燃烧技术是一项无需运行成本的脱硝技术,通过设计上的周全考虑、操作上的精心配合,能够在不影响产量、质量的情况下,稳定地保持脱硝效率,对降低氮氧化物排放总量非常有效,是水泥行业降低氮氧化物的首选技术。实践证明,分级燃烧技术总体脱硝效率在25%~45%之间,平均效率31%左右。改造后生产运行稳定,部分技术经济指标还有所改进。     

新型干法水泥生产线氮氧化物排放的影响因素

通过对7条水泥生产线窑尾烟气成分的测试分析，探讨CO浓度、炉型、喷枪位置等因素对脱硝效率的影响。结果表明：窑尾烟室CO浓度与氮氧化物（NOx）浓度密切相关，CO浓度越高，烟气中NOx浓度越低，反之亦然；分解炉炉型对NOx排放有较大影响，单从NOx减排角度来看，旁置预燃室炉和流化床炉型有利于还原窑尾烟气中的NOx；选择性非催化还原脱硝（SNCR）系统喷枪安装在C5旋风筒入口或C5出口位置有利于脱硝效率的提升；分级燃烧名义脱硝效率在11.0%~46.3%之间，SNCR名义脱硝效率在75.9%~92.2%之间，综合名义脱硝效率在77.4%~93.1%之间。     

二次氧量对分级气化炉气化特性的影响

分级给氧气流床气化炉具有碳转化率高、炉内混合过程强烈、喷嘴附近温度较低等优点。本文采用CFD数值模拟的方法研究了二次氧量变化对气化炉运行特性的影响,分析比较了不同二次给氧量下相交射流火焰特性的变化,及相交射流对煤气化炉炉内整体混合过程、煤气化特性的影响。发现当二次给氧量下降时,受炉内回流流场的影响,二次火焰明显随回流发生偏斜,壁面温度升高。当二次给氧量小于总给氧量的8%时,其射流动量不足以影响主射流产生的宏观流场。     

“低氮燃烧＋SNCR”工艺在燃煤锅炉烟气脱硝处理工程中的应用

采用“低氮燃烧＋SNCR”脱硝处理工艺具有处理效果好、运行稳定、管理简单、占地少等特点。文章介绍了该处理工艺在广州某碱厂的燃煤锅炉烟气脱硝中的应用,该工艺对锅炉烟气脱硝处理有广阔的应用前景。     

2 500 t/d生产线分级燃烧+SNCR脱硝改造优化

1改造背景山东泉兴水泥2 500t/d生产线由天津朴诚设计院设计,2004年投产,实际产能2 800~3 000t/d。改造前脱硝采取SNCR脱硝,2008年氨水消耗量平均约0.8m^3/h,脱硝效率较低;大量氨逃逸导致后续设备腐蚀严重同时带来能耗和成本的上升。基于以上原因,我公司借鉴同行业改造的技术结合本公司实际情况自行设计分级燃烧改造+SNCR优化并取得良好效果。     

分级燃烧技术在我厂的应用

<正>0前言根据国家环境保护部门的规定,2015年7月1日起现有和新建的新型干法水泥生产线NOx排放限值(标况下,以下同)为400 mg/m3。我公司一直注重开发与应用节能环保新技术,于2014年12月新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400 mg/m3以下,氨水使用量在500 kg/h,