浅谈试验小磨细度控制与大磨水泥强度的对应关系

惠州光大水泥公司在确定大磨生产水泥时各物料配比的情况下,以同样配比、同样物料进行了小磨试验,42.5R水泥粉磨至不同的比表面积,32.5R水泥粉磨至不同的45μm筛余,以各组试验强度与大磨生产水泥强度进行比较分析,确定大小磨强度,比表面积和45μm筛余控制差值。较好地实现了水泥质量的预前控制。     

醇及醇胺类物质助磨效果量化评价方法的研究

通过实验室小磨试验,研究了三种醇及醇胺类物质的掺量与水泥样品45μm筛余、均匀性系数及标准稠度用水量的关系,建立了醇及醇胺类助磨剂助磨效果的量化评价方法。以助磨剂掺量为横坐标,分别以样品45μm筛余、均匀性系数及水泥标准稠度用水量为纵坐标绘制曲线,用纵坐标的变化值(与空白样相比)表征助磨效果的差异;曲线拐点对应的横坐标为助磨剂的饱和掺量,对应的纵坐标为达到最大助磨效果时的颗粒(或性能)特征。助磨剂的饱和掺量越小,饱和掺量对应的45μm筛余越小、均匀性系数越大及水泥标准稠度用水量越大时,该助磨剂的助磨效果越好。     

天然细颗粒原料的易磨性试验——粉磨功指数计算公式的相应修正

JC/T734（原GB9964-88）《水泥原料易磨性试验方法》标准中,粉磨功指数的计算公式为: Wi=48.95/[P10.23×G0.82×（10/P0.5-10/F0.5）（1）式中:Wi-粉磨功指数,kWh/t P1-试验筛孔径,μm G-试验磨产量,g/r     

邦德易磨性与不同粉磨系统的产量关系论证

邦德易磨性是国内外水泥和选矿行业用于计算磨机产量、电耗和工艺设备选型的一种方法。我国现行国家标准GB/T26567《水泥原料易磨性试验方法》和冶金行业YB/T 4186《冶炼渣易磨性试验方法》以及日本JISM4002《粉磨功指数试验方法》，都是基于邦德裂缝学说建立的试验方法，归于邦德易磨性。     

MPF1814立磨煤磨降低80 μm筛余及提产

<正>1存在的问题我公司二线为2 500 t/d生产线。煤磨车间配有一台由沈阳重机生产的MPF1814立式煤磨,配SLS212选粉机,篦冷机二段取热风,入磨热风温度为250℃。烟煤台时产量为22 t/h,成品80μm筛余为5%±0.5%,入磨原煤水分为8%,出磨煤粉水分为0.8%,灰分36%。,选粉机工作转速1350 r/min,额定转速1 470 r/min;工作电流19 A,额定电流65 A。磨     

对水泥原料易磨性试验的P1取值探讨

I粉磨功指数与水泥原料的易磨性 以粉磨功指数表征的物料易磨性在我国水泥生产和工艺设计已经得到广泛应用．但对于试验成品筛孔径即P1的取值，长期以来仍一直存在争论。本文探讨这一问题，有助于提高试验精度．缩小生产应用的误差。     

水泥粉磨工艺的适宜控制参数--对一个现代干法水泥厂的实例分析

通过个案的实例分析,从水泥性能的角度给出了水泥厂粉磨设备、粉磨工艺和水泥产品颗粒分布的一个参考标准。介绍了该工厂水泥粉磨过程的质量检验、质量控制方法。该厂经验表明,按GB/T17671-1999检验的水泥强度与水泥的比表面积在许多时候没有明确的相关关系。80μm筛余或比表面积均难以准确反映水泥的颗粒分布,30μm筛余或45μm筛余是水泥粉磨过程适宜的控制指标。但无论用二者中哪一个控制都还应该对RRB分布曲线的特征粒径x'和均匀性系数n进行控制,并定期检查和控制水泥的粒度分布。     

辊压机生料终粉磨系统选粉机优化改进

该公司5 000t/d预分解窑熟料生产线,生料制备配置一套RP200-180辊压机终粉磨系统。运行初期,由于动态选粉机选粉效率低,不但生料产量偏低,系统粉磨电耗在13kWh/t左右,而且生料R_200μm粗颗粒筛余偏粗,在 3.5%～5.0%之间,严重影响熟料煅烧质量。经分析认为,该终粉磨系统中动态选粉机存在一定技术问题,采取针对性调整措施,通过有效增大选粉室分级区,并对密封迷宫间隙进行处理后,系统产量由460t/h提高至500t/h,粉磨电耗降至11kWh/t。同时,生料R_200μm粗颗粒筛余量降至1.5%,取得增产、节电,降低生料细度的综合技术经济效果。     

一次水泥磨细度跑粗的原因分析和处理措施

1异常现象我公司年产高铝水泥15万t,熟料粉磨系统为Φ3m×11m双仓高细磨,N750型O-Sepa选粉机,磨内单独通风除尘。水泥成品主要控制比表面积和45μm水筛筛余。2010年6月下旬,水泥成品比表面积为336m2/kg,但筛余突然变大至20%,并逐渐增加到26%,严重影响了水泥的产质量。     

提高φ3.2×13m水泥磨产量的几点措施

我公司有2条2500t/d生产线,共配套有3条不同规格型号的水泥粉磨系统.其中3号水泥磨是φ3.2m×l3m的开路联合粉磨系统,配套有1台HFCG120-45的辊压机和1台SF500/100的打散分级机,设计台时产量为60t/h(P·O42.5R水泥,细度为80μm筛余≤3.5%).     

矿渣易磨性及立磨球磨矿粉性能对比分析

对纯矿渣和15%石灰石+85%矿渣易磨性对比分析，结果表明，纯矿渣易磨性差，不易提升比表面积，但45 μm筛筛余细度较小。石灰石明显改善矿渣易磨性，提高比表面积，拉宽了成品颗粒级配，但45 μm筛筛余较大，细度不易控制。立磨和球磨成品矿粉，同比表面积条件下，活性指数基本相近，但球磨矿粉成品流动度比性能更好，试验表明当矿渣粉磨至成品比表面积在430 m2/kg时，其流动度比和活性指数最好。     

对水泥原料易磨性试验的P1取值探讨

以粉磨功指数表，征的物料易磨性在我国水泥生产和工艺设计已经得到广泛应用，但对于试验成品筛孔径即P1的取值．长期以来仍一直存在争论。本文探讨这一问题．有助于提高试验精度．缩小生产应用的误差。     

水泥原料的粉磨粒度分布特性探讨

我国水泥生产一直采用80μm筛余控制成品细度,这种颗粒组成多处于不合理的状态,既浪费资源也影响其使用性能。为此,文献[1]提出“用45μm控制水泥成品细度”的建议,笔者认为十分必要。从测试数据看,无论是生料还是水泥,<80μm的粒度分布在许多厂之间有很大的差异。其原因一是粉     

镍渣粉磨特性及其活性试验对比

通过邦德易磨性Wi、哈氏可磨性HGI、比表面积与活性指数、单独粉磨与混掺粉磨等试验对比,从粉磨角度论证了镍渣的影响。结果表明,其Wi、HGI分布宽,比表面积达标难度大、粉磨电耗高,原料选择性强;镍渣活性较差,要达到矿渣、钢渣、粉煤灰等标准的最低活性指标,比表面积至少在420～450 m²/kg或以上,单纯依靠提高细度的活化效果不明显,与适宜的废渣配料混合粉磨可起到活化作用。     

哈氏可磨性转换为邦德易磨性的方法

针对国外提出的“哈氏可磨性转换为邦德易磨性”的方法，通过实测和计算对比，证明其转换值不具有实测值的真实性，且随原料品类不同差距很大。文中根据40多例原料实测试验和反求论证，建立了新的转换指数，以此计算的邦德易磨性，较之国外公式更接近于实测值。     

区域性水泥凝结性能的研究和讨论

对广西各地不同厂家生产的192个水泥样品进行凝结时间检测，结合水泥标准稠度用水量、80μm筛余量等数据，对区域性水泥的凝结性能进行了分析和讨论。研究发现，随着水泥强度等级的提高，凝结时间及初、终凝时间间隔均有缩短的趋势；无论分类与否，水泥的初、终凝时间之间均有很好的线性相关，相关性系数均在0．97以上。试验还表明，随着80μm筛余量的减少，水泥标准稠度用水量会增加，但线性相关程度并不高；水泥标准稠度用水量与凝结时间也不存在简单的线性相关。     

用标准物质——玻璃微珠校准试验筛的探讨

本文采用标准物质——玻璃微珠对常用的两种筛号的试验筛的有效孔径进行了测定和校正,并讨论了同一筛号的试验筛由于实际有效孔径的不同,对陶瓷泥料筛余量测定结果的影响。     

TRP220-160辊压机半终粉磨系统粉磨水泥运转调试

高辊磨比半终粉磨系统投料试运转过程中,由于设备运行和工艺操作等原因,出现三分离选粉机堵料、双转子选粉机效率低等一些问题。在设备研发和现场技术人员共同努力下,对系统进行各项优化及调整,项目自2022年8月15日联动试车至9月3日基本达到设计要求实现稳定运转,生产P·O42.5品种水泥台时产量可达340t/h,成品细度R_45μm在5%左右,比表面积3 500±150cm²/g,水泥各项性能指标均优于改造前。现将本项目的总体工艺设计及调试体会进行介绍。     

镍渣粉磨特性及其活性试验对比

通过邦德易磨性Wi、哈氏可磨性HGI、比表面积与活性指数、单独粉磨与混掺粉磨等试验对比,从粉磨角度论证了镍渣的影响。结果表明,其Wi、HGI分布宽,比表面积达标难度大、粉磨电耗高,原料选择性强;镍渣活性较差,要达到矿渣、钢渣、粉煤灰等标准的最低活性指标,比表面积至少在420~450 m2/kg或以上,单纯依靠提高细度的活化效果不明显,与适宜的废渣配料混合粉磨可起到活化作用。     

星点设计-效应面法优化盐酸莫西沙星片的制备工艺

目的：利用星点设计-效应面法优化盐酸莫西沙星片的制备工艺。方法：在单因素试验的基础上,采用三因素五水平的星点试验考察各因素对盐酸莫西沙星片剂的影响,选择影响较大的制粒用水量(A)、搅拌速度(B)和硬脂酸镁的混合时间(C)3个因素作为星点设计试验的考察因素,以总混颗粒的粒度分布(R₁)、总混颗粒的可压性(R₂)、休止角(R₃)、卡尔指数(R₄)、软材的性状(R₅)以及素片在5 min时间点的溶出量(R₆)作为评价指标,拟合二次多项式方程,选取最优制剂工艺参数并进行验证。结果：最优制剂工艺参数：制粒过程中制粒用水量为32.1%、搅拌速度为402 r/min,硬脂酸镁的混合时间为6.3 min;按照上述工艺参数进行试验,莫西沙星软材球状物的比重为15%,总混颗粒的休止角为36.4°,总混颗粒40～80目截留的占41.75%,素片在5 min时间点的溶出量在83%以上;实测值与预测值偏差低于5%,模型拟合效果良好。结论：星点设计-效应面法优化可用于盐酸莫西沙星的工...