水泥窑协同处置危废对熟料抗压强度的影响

随着我国城市化和现代工业发展进程的加快,危险废物的产量、多样性及其复杂性也逐年增加。水泥窑协同处置工艺经过不断摸索和改进优化,以其处置范围广,处置量大,处置能力强,资源利用充分,环境效益好以及投资少,运营成本低等特点被誉为处理过程最安全、处理结果最彻底的危险废物处置方式,近年来日渐成为危险废物处置的主流[1]。但危险废物中含有大量的硫、氯、碱金属以及重金属等有害成分,硫和氯元素在系统内部富集,造成回转窑及分解炉内积料、结圈等因素,造成系统用风不足,熟料煅烧不佳,引起质量下降[2]。本文探索危险废物投加对水泥熟料抗压强度的影响程度。     

利用水泥窑协同处置危废对熟料煅烧的影响

利用水泥窑协同处置固废、危废是一种循环利用废弃物的方式.水泥厂利用水泥窑协同处置浆渣、废液、无机淤泥等危险废弃物,根据废弃物特性不同选择不同的加入点对熟料煅烧影响各不相同,本文探讨了危废加入窑系统后对熟料煅烧的影响.结果表明,根据危废热值、水分、有害成分等含量的差异选择不同的加入点可以有效降低煤耗和氨水消耗;通过浆渣入...     

分级燃烧改造对水泥窑协同处置危废的影响

分级燃烧改造降低了氮氧化物浓度,减少了SNCR喷氨量,但同时引起了水泥窑协同处置危废量降低,窑系统稳定性变差等问题.通过调节SMP系统入窑物料蒸汽分散压力,优化废液喷入点及多点喷入,较好地解决了以上问题.     

水泥窑协同处置危废项目MES系统介绍

水泥窑协同处置危废是近几年水泥企业资源化利用和无害化处理新兴的危废处置方式。水泥生产结合危废处置,如何做到既能控制好水泥熟料的产量和品质,又能最大化实现危废处理,是对现有水泥生产运行人员提出的新要求。MES作为面向生产制造企业车间执行层的生产信息化管理系统,其具备的数据管理、排产管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等功能,可以有效地为水泥企业解决跨行业的痛点和难点,协助水泥企业实现水泥熟料生产和危废处置安全、可靠的协同生产。     

水泥窑协同处置危废异常窑皮成因及处理措施

当今水泥窑协同处置危废比较普遍,水泥企业处置危废,既解决了产废企业环境污染问题,又使危废资源得到充分利用,减少原矿开采,缓解了部分资源短缺,同时也成为水泥企业新的利润增长点。但危废协同处置也给水泥窑生产带来了诸多不利,尤其是回转窑内异常窑皮的形成,给回转窑的正常运行造成了严重影响。为此我们通过控制进厂危废有害元素含量、处置速率、优化配料、工艺参数优化、科学配伍等措施,掌握了水泥窑协同处置危废时异常窑皮的控制、处理方法,不仅提高了窑产量,而且实现了年处置危废3万t的目标。     

水泥窑协同处置液态危废对熟料生产的影响研究

针对水泥窑协同处置液态危废对水泥熟料生产的影响,文章从烧成系统、煤耗、熟料产量及质量和大气污染物排放四个方面研究分析.研究结果表明窑头废液处置期间:喂料量基本保持不变;会使二次风温波动幅度增加10 ℃左右;总煤用量基本没有明显波动;熟料产量均在5000 t/d以上,28 d抗压强度维持在55.2～55.6 MPa;颗粒...     

协同处置固危废对氯碱循环富集的影响

结合窑系统运行情况和熟料质量分析,研究了协同处置固危废后熟料氯、碱含量的变化及其循环富集情况。结果表明：固危废处置时,氯离子的循环富集可达到74.34%,碱含量的循环富集率在21.94%左右。针对济源中联窑系统,氯离子的循环富集率随着固危废的投加有增加趋势,为确保窑系统稳定运行,氯投加空间需控制在8.96%以内。     

水泥窑协同处置固废中硒元素的测定方法探讨

本文使用原子荧光光谱仪对水泥窑协同处置固废中的硒元素进行了测定方法开发工作。方法中采用了倒王水沸水浴对固体废弃物进行消解溶样,以10%盐酸作为载流液,0.4%氢氧化钾和1.2%硼氢化钾作为还原剂,铁氰化钾作为掩蔽剂,以消除各种离子的干扰。优化了原子荧光光谱仪的测定条件,对标准样品和固废样品进行了检测。方法检出限为0.04μg/L,相对标准偏差为3.0%~10.1%。固废和污泥中加标回收率为82.8%~102.5%。     

协同处置危废对烧成系统的影响

列举了水泥窑协同处置危废的特点和现状，阐述了水泥窑协同处置危废的过程中，危废对水泥窑烧成系统运行状况、熟料质量和烟气排放等的影响，并做了直接、深入的分析，根据实际运行情况提出了一些有效措施。     

水泥窑协同处置危废包装物智能上料投加工艺

本文阐述了一种水泥窑协同处置危废包装物智能上料投加技术,该技术具有智能抓取、输送、循环提升、定量锁风投料等功能,可取代目前水泥窑协同处置危废系统中的传统窑尾上料投加方式,显著提高窑协同处置危废的工业智能化程度与安全性,并显著提升水泥窑协同投加处置能力,具有较好的工业化应用和推广前景.     

协同处置危废对熟料生产运行影响数据对比分析研究

本文以某水泥窑协同处置危废项目为工程实例,数据分析协同处置危废对熟料台产、标煤耗、吨熟料发电量、游离钙、初凝时间、终凝时间、3 d和28 d抗压强度的影响,通过对其三年的运行数据进行统计,可知危废处置量与标煤耗、初凝时间和终凝时间呈负相关性,危废处置量与熟料台产、熟料发电量、游离钙、3d和28d抗压强度没有相关性。     

危废协同处置生产线半固态危废投加位置技改的体会

介绍了SMP水泥窑协同处置危废工艺系统,其中半固态危废投加位置由分解炉中部经过技改后,采用阶梯预热炉的原理利用公司现有的三次风管入口新增阶梯状结构,通过每个阶梯增加空气炉的空间,增加了半固态危废投入分解炉前的预燃时间。技改后,在保证窑系统稳定运行的同时,半固态危废投加量由1.0 t/h提高到3.0 t/h,窑尾用煤量降低了1.5 t/h以上,在协同处置危废的同时降低了窑系统耗煤量,年节约标煤5 970 t。     

水泥窑协同处置多源固废焚烧发电技术实践

主要介绍了水泥窑协同处置多源固废焚烧发电技术工艺流程、系统组成及技术特点,以及溧阳金峰水泥窑协同处置多源固废焚烧发电项目相关情况及运行效果,其中发电量、二噁英、粉尘、二氧化硫及氮氧化物等各项指标都达到了设计预期。     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

水泥窑协同处置危废浅析

针对我国目前危险废弃物的处置方法主要以焚烧和安全填埋为主的现状,采用水泥窑协同处置危废的方法,利用已有回转窑,通过对水泥窑协同处置危废的工艺分析,该方法具体优点体现在:煅烧温度高,高温停留时间长,湍流碱性工况,危险废物无害化彻底;焚烧灰渣直接利用;危险废物中有机、无机成分得到了充分利用;排放气体高效处置;回转窑热容量大,工况稳定,危险废物处理量大。     

协同处置铝灰除尘灰对水泥窑工况及熟料质量的影响

将铝灰除尘灰和废酸中和预处理后通过水泥窑协同处置固态系统处置,以实际工业试验验证了除尘灰和废酸入窑对水泥窑工况及熟料质量的影响。结果表明：除尘灰氯、碱以及氧化铝是影响熟料质量的主要因素,将除尘灰与废酸以1.5∶1的比例中和处理后,性状可满足固态系统要求,且有效地缓解了有害成分对水泥窑工况的影响。对于4 500 t/d水泥窑生产线,中和入窑后最高处置量为4 t/h,而除尘灰入窑量控制在2.4 t/h以下,熟料质量可保持稳定合格,且有助于提升熟料28 d抗压强度,最高增加2.2 MPa。     

水泥窑协同处置造纸厂一般工业固废的研究

随着社会经济、人工智能、电子商务的迅猛发展,物品销售已由传统柜台转变为网购,快递行业油运而生,随之产生的废纸壳日益增多。如2013年全国箱纸板生产量为1182.9万吨,到2018年生产量为2145万吨,增长81%。经过多年的发展,利用水泥窑协同处置固废在欧美等发达国家相当成熟。     

水泥窑协同处置废FCC催化剂的生产实践

研究了水泥窑协同处置废FCC催化剂对窑运行工况及水泥熟料质量的影响,开展了废FCC催化剂特性分析、重金属浸出率及配伍方案分析试验,介绍了生产实践中协同处置废FCC催化剂的不足以及废FCC催化剂对窑尾烟气排放、生产区域水质、熟料质量等方面的影响。研究结果表明,利用水泥窑协同处置废FCC催化剂时,需提前做好配伍计算、强化过程质量控制;废FCC催化剂应与水泥原料配比充分融合。对于氧化铝含量约35%、氧化硅含量约33%的废FCC催化剂,处置量宜<1.6t/h。     

水泥窑协同处置固废过程中二恶英的排放和控制研究综述

阐述了二恶英的理化特性和水泥窑协同处置固废抑制二恶英生成的技术优势。基于焚烧过程中二恶英的生成条件,结合水泥窑的生产工艺,分析了水泥窑协同处置固废过程中生成二恶英的最主要途径为从头合成反应,其反应区域主要为旋风预热器C1级和SP余热锅炉。从源头控制方面,分别比较不同固废种类和固废处置量以及不同预处理工艺对水泥窑窑尾烟气中二恶英的排放水平及其毒性当量分布和特征。同时,介绍了水泥厂可配备的袋式除尘器和SCR技术对水泥工艺后端烟气中二恶英的高效降解捕集效果,凸显出水泥窑协同处置的优势。     

水泥窑协同处置高氮危废对氮氧化物排放的影响

结合窑系统运行情况,研究了水泥窑协同处置高氮固危废对氮氧化物排放的影响。结果表明：废有机溶剂(DMAC)为稳定高氮物料,单独入窑对NO_x排放和CO无明显影响;废有机溶剂(DMAC)与碱性铝灰以及酸性蒸馏残渣混合后,稳定有机氮被分解转化为不稳定氮化物,入窑后氮氧化物显著增加,最高达到197.2 mg/m³。铝灰因含丰富的氮化铝,入窑有利于氮氧化物排放,相较于未处置固危废期间最多降低了25.7 mg/m³。水泥窑氮氧化物含量的高低主要受入窑物料氮化物稳定性及其均化发酵程度的影响,为降低氮氧化物的波动,每坑浆渣调配完成后至少均化发酵1周再使用。