Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整

威顿水泥集团有限责任公司水泥磨系统原为Φ3.8m×13m闭路水泥磨系统,2012年由中材装备粉磨公司对该系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造,采用了半终粉磨的工艺设计。改造后整个系统运行产效果不佳(产量低、电耗高),后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求,详细介绍公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施。     

Φ4.2 m×13.5 m水泥联合粉磨系统提产改造实践

针对Φ4.2m×13.5 m水泥联合粉磨系统生产中存在的问题,分别对磨机系统和辊压机系统进行多方面改造,最终达到提产、降耗的效果.     

Φ3.5 m×13 m水泥粉磨系统的改造

为了提产降耗，改变当前工艺系统不合理弊端，充分挖掘辊压机预粉磨能力，进一步发挥磨机粉磨整形作用，将原有的预粉磨系统优化升级改造为联合粉磨系统后，又着重对辊压机、磨机进行了改造，通过实践取得了良好的改造效果。     

Φ4.0m×60m回转窑提产改造

我公司某回转窑从3 200t/d提高到3 500t/d时,分析提产对整个水泥系统的影响,找出主要设备瓶颈,通过改造预热器C₁～C₅旋风筒进口面积、更换高温风机、窑减速机及冷却机风机,成功实现提产降耗目标。通过改造后熟料上升300t/d、C₁出口负压-6 500Pa、C₁出口温度317℃、C₁出口氧含量2.0%。实现了小投入大收益目标。     

Φ4.2m×12.5m水泥联合粉磨系统提产改造经验

为了提产降耗，改变当前工艺系统不合理弊端，充分挖掘辊压机预粉磨能力，进一步发挥磨机粉磨整形作用，将原有的预粉磨系统优化，又着重对辊压机、磨机、高效选粉机进行了改造，通过实践取得了良好的改造效果。     

Φ4.2m×13m水泥球磨机提产改造及质量控制

对Φ4.2 m×13 m水泥球磨机工艺及设备进行了升级改造,通过扩大循环斗式提升机和循环风机的能力,新增辊压机进料装置、选粉机和旋风收尘器,将辊压机的做功能力发挥,获得一部分合格产品.同时对球磨机内部的衬板进行改造,使磨机的研磨能力增强.改造后实现了提产降耗的目标,能耗效益显著.同时配合改造后的工艺流程,完善了产品的质...     

预分解窑系统提产降耗技术改造及效果分析

对现有2500t/d熟料（设计规模）预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下，充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点，通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施，使熟料产量提升至3450t/d，熟料单位热耗和电耗均下降。     

Φ4.2 m×13.5 m水泥磨磨内技术改造

为了提产降耗，稳定质量，改善当前磨内存在的不合理弊端，充分挖掘粉磨能力，进一步发挥磨机粉磨研磨与整形的作用，我们对原有的磨内隔仓板、出磨篦板进行了优化改进，着重对磨机结构进行改造，通过实践取得了较为良好的改造效果。     

一起生料辊压机异常振动的调整措施

我公司Φ4 m×60 m回转窑生产线生料制备系统装备配置为：HFCG160-140辊压机+V4000型选粉机+ZX3000组合式选粉机组成的生料辊压机终粉磨系统，该系统是在原Φ4.6 m×（10＋3.5） m中卸烘干管磨基础上于2014年4月改造而成。改造投产后运行稳定，台时产量稳定在230~235 t/h（设计能力230 t/h），与改造前相比，提产降耗成效突出，达到了预期目的。     

Φ4.2 m×13 m联合粉磨系统节能降耗改造实践

因工艺布局、物料物理特性、设备处理能力等因素，导致辊压机运行、产量、电耗不理想。通过对预粉磨段熟料和脱硫石膏的入料方式、预粉磨段收尘料的入料位置、助磨剂添加位置的优化改造，提高了辊压机运行效率和稳定性，提产降耗效果非常显著，为企业创造了可观的经济效益。     

磷石膏制硫酸联产水泥烧成工段设备的改造

由于磷石膏制硫酸联产水泥的烧成工段原始设备结构存在缺陷和选型不合理,造成系统频繁停车。介绍烧成工段改造前后工艺流程,以及对熟料冷却机的托轮、回转窑喷煤燃烧系统、窑尾生料入窑给料系统等进行改造的情况。改造取得较好效果,创下烧成工段连续开车7个月的记录。     

Ф2.2m×4.4m风扫煤磨系统缺陷纠正

我公司720t/d熟料生产线配用准2.2m×4.4m风扫煤磨系统,随着窑系统提产扩能改造,现熟料日产量已稳定在1220t/d,窑系统年累计运转率稳定在90%以上窑系统提产扩能改造后窑头和分解炉(N-MFC)对煤粉的需求量和煤粉制备系统的安全、稳定、可靠性都提出了新的要求,为此我们对煤粉制备系统进行了缺陷纠正,满足了窑系统提产扩能改造的需要。1缺陷综述煤粉制备系统影响窑稳定运行的因素有煤粉总量不足、煤粉供应不稳定、煤粉计量不准及系统设备故障多导致煤粉中断等。准2.2m×4.4m风扫煤磨系统原工艺流程见图1,主要设备配置见表1。2缺陷纠正2.1供煤…     

Φ3.4m×7.5m烘干生料磨提高产量的途径

我公司原有1条Φ3m×48m带五级预热器的NSF回转窑,设计能力为720t/d。生料磨系统是由1台Φ3.4m×7.5m烘干磨、TG700×32m斗式提升机、Φ3m旋风式选粉机组成。磨机主要参数为:主电动机功率1000kW,入磨物料粒度≤25mm,水分<3%,成品细度80μm方孔筛筛余≤10%,研磨体装载量70t时,磨机设计能力为54t/h。1995年投产以来,生产稳定。烧成系统改为带MFC分解炉后,生产能力达到1230t/d。为了与此相适应,我们对生料粉磨系统进行了一系列改造,使磨机的年平均台时产量达到81.86t/h,适应了烧成系统提产后的生料需要,改造措施如下。1降低入磨物料粒度石…     

纳米隔热材料和微晶陶瓷板在烟室及烟室缩口改造中的应用

在烧成系统提产降耗的优化改造中,烟室缩口在不结皮的情况下已经限制了系统的提产降耗,再加上结皮,缩口通风面积更显不足。另外,烟室和烟室缩口原有的隔热材料性能不好,外壳表面温度高,存在较高的散热损失。针对此情况,EB水泥公司在2 500 t/d生产线烧成系统的烟室及烟室缩口的耐火衬里的最热面采用了一种抗结皮微晶陶瓷板来解决结皮甚至堵塞问题,在冷面采用了一种新型纳米隔热材料来解决烟室和烟室缩口外壳表面散热过多的问题和耐火衬里过厚的问题。改造为烧成系统稳定实现日产熟料3 300 t、吨熟料标煤耗降低5 kg以上创造了条件。     

远东2500t/d生产线烧成系统的改造

我公司2号线2　500t/d生产线,预热器采用五级旋风筒,回转窑规格为Ф4.0m×60m,分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉,规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产,投产初期因为一些设计及设备的缺陷,烧成系统一直不稳定,熟料产质量低,窑实际产量约2 350t/d,熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了改造,提高了熟料的产质量并降低了能耗。     

熟料生产线增产降耗项目技术改造

介绍了熟料生产线产能从2 000 t/d提高至3 100 t/d的改造实践,根据已有生产线的实际运行情况,对生产线存在的问题和瓶颈进行综合分析,确定提产降耗的目标和改造方案。烧成系统改造后,熟料产量达到3 170 t/d,各项生产指标也有所改善,企业经济效益有了显著提高,达到了节能降耗的目的。     

熟料生产线增产降耗项目技术改造

介绍了熟料生产线产能从2 000 t/d提高至3 100 t/d的改造实践,根据已有生产线的实际运行情况,对生产线存在的问题和瓶颈进行综合分析,确定提产降耗的目标和改造方案。烧成系统改造后,熟料产量达到3 170 t/d,各项生产指标也有所改善,企业经济效益有了显著提高,达到了节能降耗的目的。     

Φ2.4m×12m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上。其粉磨效率极为低下。据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6％,最高也不超过9％。因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题。对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径。我厂有2台Φ2.4m ×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果。现将其改造的具体方法和效果介绍如下。     

Ф2.4 m×12 m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上.其粉磨效率极为低下.据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6%,最高也不超过9%.因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题.对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径.我厂有2台Ф2.4 m×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果.现将其改造的具体方法和效果介绍如下.     

φ3.2m×7m生料磨的改造

我厂回转窑生产线原料车间1台φ3.2m×7m生料磨,配φ5m离心式选粉机.为了保证向回转窑供料,我们对原料磨系统进行了改造.