连续横流稻谷干燥机干燥及缓苏试验探究

针对我国东北地区稻谷收获季节干燥机的市场需求,结合连续横流式干燥机干燥稻谷的生产过程,分析了横流式烘干机内部热风与谷物温度分布情况、烘干过程对稻谷水分不均匀度以及缓苏对稻谷爆腰及水分不均匀度的影响。结果表明:设计合理的横流式干燥机不会因为自身结构原因造成干燥去水不均匀;干燥过程中的热风道内热风温度不均匀性小于1~2℃;15h的缓苏时间可以有效降低稻谷碎米率,并是平衡干燥后稻谷水分较经济的时间。     

基于响应面试验优化稻谷品质深层干燥工艺研究

为优化稻谷深层干燥工艺,采用正交试验分析干燥温度、干燥风速、缓苏时间、粮层厚度因素对稻谷干燥并利用响应面分析干燥温度、干燥风速、缓苏时间3因素对稻谷深层干燥后稻谷爆腰率、脂肪酸值、干燥效率指标的影响。结果表明:影响稻谷爆腰率的主要因素是干燥温度>缓苏时间>干燥风速。优化工艺参数为干燥温度40.0℃、干燥风速0.30 m/s、缓苏时间130 min。干燥后稻谷爆腰率30.1%、脂肪酸值20.12 mg/g、干燥效率0.022%/min。以最优工艺进行稻谷干燥,与回归模型预测无显著性差异(P>0.05),优化结果可靠有效。     

基于改进粒子群算法的大豆微波真空干燥工艺优化

为了发现大豆的微波真空干燥的最佳工艺条件,测试了不同的单次干燥时间、缓苏时长、缓苏次数下大豆干燥后含水率与爆腰率,提出了一种基于改进粒子群算法的参数寻优方法,新建次空间,主次空间交换精英个体,借助多元回归数学模型对实验参数进行粒子寻优。结果表明：简单地增加缓苏时长与缓苏次数并不一定利于提高大豆干燥效果,不同缓苏条件相互影响,大豆在单次干燥35min、缓苏50min、缓苏3次时干燥效率最高;在单次干燥35min、缓苏40min、缓苏3次时爆腰率最小。实验证实了采用改进粒子群算法优化参数干燥后大豆的爆腰率和含水率均低于正交实验优化的结果。研究结果对于提高大豆干燥效率和品质具有一定意义,并为微波真空干燥产业化应用及大豆深加工提供参考。     

稻谷薄层热风干燥工艺优化及数学模型拟合

对稻谷进行薄层热风干燥,采用正交试验方法研究稻谷在不同热风温度、初始含水率和热风风速条件下的热风干燥特性,比较10种数学模型在稻谷热风干燥中的适用性。结果表明:稻谷在热风干燥过程中没有出现明显的恒速干燥阶段,且干燥主要发生在降速干燥阶段;热风温度是影响稻谷热风干燥的最主要因素,其次是初始含水率;取初始含水率20%、热风温度50℃、热风风速1.4 m/s的方案为稻谷的最优热风干燥工艺,此时的最佳数学模型为Page模型;缓苏可有效抑制稻谷的爆腰率,缓苏温度越高,缓苏时间越长,缓苏效果越好;当初始含水率24%、热风温度40℃时,实验值和模型值的相对平均误差分别为1.563%和1.474%,表明模型预测的干燥曲线和实验所得的干燥曲线一致性较好;随着热风温度的升高,稻谷的有效水分扩散系数变大,经热风温度从40℃升高到60℃,其有效水分扩散系数由9.69×10~(-10) m~2/s增加到10.77×10~(-10) m~2/s,稻谷的干燥活化能为47.1 k J/mol。     

流化床干燥对稻谷爆腰增率及微观结构的影响

对25.0%±0.3%高水分稻谷进行流化床干燥,研究在不同干燥温度、降水幅度与缓苏时间下对稻谷爆腰增率的影响,并通过扫描电镜观察稻谷在不同条件下谷粒显微结构的变化情况。结果表明:干燥温度、降水幅度和缓苏时间及干燥温度与缓苏时间的交互作用对稻谷干燥后的爆腰增率影响极显著(p0.01),影响顺序为:干燥温度缓苏时间降水幅度。65℃干燥温度,3.0%降水幅度,3 h缓苏时间条件下,稻谷内部淀粉粒排列结构疏松,横断面细胞间的淀粉粒间间隙大,局部裂纹数量多。稻谷在干燥温度45℃、缓苏时间3 h、降水幅度1.5%的条件下,稻谷爆腰增率1.0%,干燥速率1.32 g H_2O·min~-1,可在保障稻谷加工品质的同时提高稻谷干燥速率。     

间歇干燥及缓苏对高水分稻谷干燥品质的影响

对高水分稻谷进行了间歇干燥,研究干燥段数和缓苏温度对稻谷干燥品质的影响,并应用隶属度分析法对干燥品质进行综合评价。结果表明,间歇干燥可缩短干燥时间,与连续干燥40℃缓苏组相比,4段60℃缓苏组的干燥时间缩短了26.36%。间歇干燥可显著地降低干燥后稻谷的爆腰率,提高整精米率。高温缓苏(50、60℃)时,缓苏温度对整精米率影响优于干燥段数。热风干燥后稻谷的脂肪酸值增加,发芽率降低。隶属度分析法得出优化后的干燥条件为:干燥段数为2段,缓苏温度为60℃,综合分为最大值0.80。     

水热处理对糙米吸水特性及爆腰率影响的研究

首先改变浸泡温度和浸泡时间,研究糙米的吸水特性及爆腰率的变化;然后固定最佳浸泡与干燥条件,研究汽蒸温度和时间对糙米粒形变化及爆腰率的影响。结果表明:糙米常压、60℃浸泡4 h,水分达到30.8%,然后以120℃汽蒸12 m in,紧接着以110℃快速干燥15 m in,再以40℃干燥1 h,缓苏2 h,最后以40℃干燥3 h,所得糙米爆腰率最低。     

高水分小麦热风干燥后品质的变化

目的：研究干燥工艺对高水分小麦品质的影响。方法：从外观品质、营养品质、加工品质3个维度探究不同干燥工艺下小麦品质变化规律。选取色泽、湿面筋含量、干燥速率3个指标作为响应值,结合响应面分析方法预测高水分小麦的最佳干燥工艺。结果：干燥温度是主要的影响因素。随着干燥温度的升高,小麦色泽加深,粗蛋白含量和湿面筋含量下降,面团的吸水率、形成时间及稳定时间上升,弱化度下降,粉质指数上升,小麦表皮由凸起的小矩形变为凹陷的小坑状,内部淀粉颗粒由光滑的圆形或椭圆形变为粗糙的不规则状。高水分小麦的最佳干燥工艺条件为干燥温度45 ℃,风速0.94 m/s,缓苏时间30.4 min,此时色泽L^*值为58.811、湿面筋含量为27.292%,干燥速率为8.146×10^-2%/min,综合评分为0.613。结论：热风干燥工艺的优化在保证干燥效率的基础上一定程度改善了小麦干燥后的品质。     

固定床深层干燥稻谷爆腰增率及发芽率试验研究

对固定床深层干燥后稻谷的爆腰增率和发芽率进行了试验研究。研究表明,干燥速率越大,干燥温度越高,干燥过程中稻谷爆腰增率越大,稻谷含水率达15．0％后,继续加热稻谷爆腰会明显增加,缓苏干燥工艺可有效控制干燥过程中稻谷的爆腰,而且缓苏越充分,爆腰越少。研究还表明,干燥温度低于50℃的低温干燥对稻谷的发芽率不会产生显著影响。     

稻谷热风干燥关键技术工艺优化的研究

为解决稻谷在热风干燥过程中籽粒出现应力裂纹(爆腰)的难题,文章主要针对稻谷热风干燥过程中的多个影响因素进行探讨,并在此基础上选择出热风温度、风速、干燥后缓苏时间3个关键因素,采用响应面分析方法,以稻谷籽粒的应力裂纹率为响应值,进一步对热风干燥关键技术工艺进行优化。结果表明,稻谷热风干燥较佳工艺条件为:热风温度40℃、风速0.25m/s、缓苏时间30min、稻谷初始水分含量控制在25%以下,稻谷干燥后采取慢速冷却方式(15℃),在此条件下能够有效降低稻米在干燥过程中的应力裂纹率。     

应用减压干燥法测定十三香中水分的研究

十三香中由于富含有多种挥发性物质,测定水分国标方法为蒸馏法。文章用减压干燥法测定十三香中水分,结果表明该法与蒸馏法没有显著性差异,具备操作简单,结果准确,克服了蒸馏法操作烦琐、使用试剂有毒等缺点。     

挂面干燥动力学研究

干燥是挂面生产的重要工艺过程。优化干燥工艺是干燥过程研究的重要内容,其理论依据是对挂面干燥动力学的深刻认识。根据挂面干燥工艺目标要求,以可自主设计温度、相对湿度,在线控制干燥条件,监测干燥过程物料水分状态和迁移轨迹的食品水分分析技术平台为工具;采用压延和挤压技术制作挂面样品;基于挂面干燥动力学和热力学的基本概念,用递进思维的方法,研究挂面干燥特性和干燥过程控制技术。系统分析了挂面的干燥特性、热能利用效率、工艺控制技术等;讨论干燥工艺、设备和操作参数的合理性;为干燥过程控制的合理性、智能化以及工业设计提供参考。     

二氧化碳浸渍处理对生姜真空微波干燥特性及微观结构的影响

为探究二氧化碳浸渍处理对生姜真空微波干燥特性及微观结构的影响,分别选用不同浸渍温度(35、40、45℃)、压力(1、2、3 MPa)、时间(3、5、7 h)对生姜进行预处理,测定干燥过程中水分比、干燥速率、有效扩散系数的变化,并进行薄层干燥模型拟合。此外,对不同浸渍条件下生姜的微观结构进行研究。试验结果显示:经二氧化碳浸渍后,生姜的干燥速率显著提高,尤其在干燥后期。当浸渍条件为2 MPa、45℃、7h时,样品的水分扩散最快,且干燥时间相比于直接干燥样品缩短了47%。5种薄层干燥模型中,通过比较决定系数(R2)、卡方(χ2)和均方根差(RMSE),认为Modified Page模型对生姜干燥过程中水分变化的拟合效果最好。扫描电镜结果显示,二氧化碳浸渍增大了生姜内部的细胞面积,增加孔隙率,提高物料的传质传热性能。结果表明,二氧化碳浸渍对于改善生姜内部结构、提高干燥效率具有积极的影响,为生姜干燥新技术的开发提供了理论依据。     

挂面干燥过程水分动力学研究进展

干燥工序是挂面生产的关键工序之一。干燥过程水分动力学主要涉及内部水分的迁移、转化和汽化机制与规律。干燥过程的科学性、合理性对生产效率、产品质量、干燥能耗等具有显著影响。本文综述了挂面中水分状态、分布,挂面干燥过程水分迁移规律,分析了蛋白质、淀粉含量及组成、食盐含量、和面工艺、压延工艺、干燥工艺及条件等因素对干燥过程水分迁移规律的影响。通过分析提出了挂面干燥过程水分动力学理论及应用方面仍存在主要问题,以期为挂面干燥工艺设计、工艺控制、装备研发、稳定产品质量提供理论和设计依据。     

马蹄淀粉微波间歇干燥工艺研究

以马蹄为原料,采用微波间歇方式对马蹄淀粉进行干燥试验,考察其对马蹄淀粉的含水率、白度、酸度、碘蓝值及综合品质的影响,并采用正交试验优化干燥工艺。结果表明,马蹄淀粉微波间歇干燥最佳工艺条件为:微波功率210 W,装载量1.47kg/m2,加热时间14 min,间歇时间0.75min。在最佳工艺条件下,微波间歇干燥后马蹄淀粉含水率为10.12%,白度为97.5%,酸度为0.21 mL,碘蓝值为17.90。经微波间歇干燥后含水率达到淀粉安全含水率的标准,白度得到小幅提高,酸度下降,碘蓝值上升,综合品质得到提高。     

干燥过程对水产干制品品质的影响

干燥是当今应用广泛、传统的水产品加工技术。通过不同加工原理,可以有效降低水分含量,抑制微生物的生长,提高水产干制品的色泽和风味,增加高值化加工价值。本文通过调查研究,分析不同水产品干燥方式,说明不同干燥方式的原理及优缺点。并且从营养品质角度,分析干燥过程对水分、蛋白质、脂质品质的影响;从感官品质方面,分析其对风味、滋味、质构和色泽方面的影响,旨在从营养和感官品质两个方面分析干燥工艺对水产品品质的影响,为水产干制品的发展提供技术支撑。     

猕猴桃切片流化床干燥特性与干燥动力学模型研究

为了提高猕猴桃切片制干品质、缩短干燥时间,采用流化床干燥技术对其进行干燥,研究温度(55,65,75,85℃)、风速(1.5,2.5,3.5,4.5m/s)和厚度(5,10,15mm)对猕猴桃切片热风干燥曲线、水分有效扩散系数以及干燥活化能的影响。结果表明:猕猴桃切片的整个干燥过程属于降速干燥,水分有效扩散系数为1.29639×10^-9~4.58994×10^-9 m²/s,且随温度、风速的增大而升高,随切片厚度的减少而增大;猕猴桃切片活化能为23.03kJ/mol。对10种常见的干燥动力学模型进行拟合发现,Logarithmic模型效果最佳。     

热风干燥制备马铃薯颗粒全粉试验研究

采用两因素三水平的全面正交试验,研究热风干燥温度和切片厚度对马铃薯干燥特性及对马铃薯颗粒全粉堆积密度、水合能力的影响.结果表明:马铃薯片的干燥过程分为调整、等速和降速3个干燥阶段.其中等速和降速干燥阶段的速率明显受到干燥温度和切片厚度的影响.粒径为0.125mm～0.175mm之间的马铃薯颗粒全粉堆积密度为0.73 g/mL～0.80g/mL、水合能力(WHC)为每克样品中含水2.98～6.01,复水后的马铃薯泥具有沙口性和浓郁的马铃薯香味.     

玛咖切片的微波真空干燥特性及品质特征

为缩短玛咖切片干燥时间,提升干制品品质,实验采用微波真空干燥技术对玛咖切片进行脱水处理,研究了其在不同干燥条件下的干燥及品质特征;通过逐步回归分析构建了干制品品质与干燥条件之间的数学模型;利用加权综合评价对不同条件下玛咖微波真空干燥过程进行对比研究。结果表明:微波密度对干燥速率及产品品质的影响更为显著(p0.05);Weibull分布函数能够高精度描述(R~20.99)玛咖切片微波真空干燥过程中水分比随时间的变化规律;玛咖切片微波真空干燥有效水分扩散系数在2.98×10~(-12)～5.08×10~(-12)m~2/s之间,且有效水分扩散系数受微波密度影响更明显;逐步回归分析能够准确构建(R~20.99)玛咖切片干制品品质与干燥条件之间的数学模型;当微波密度和干燥压强分别为1.5 W/g和300 Pa时,玛咖微波真空干燥过程综合评分值最高,该条件最适合应用于玛咖切片微波真空干燥。     

方便面微波干燥效果的研究

微波干燥方便面是一种非油炸方便面,它避免了油炸方便面中高脂肪对人体健康的危害,产品的口感、色泽、韧性、爽滑性、适口性和复水性等方面均优于其他非油炸干燥方法.本文以方便面的水分含量、复水时间、感官评价等指标为依据,研究了影响微波干燥方便面干燥效果的因素.结果;水煮时间、微波干燥时间、微波功率对干燥效果均有影响,正交实验试验表明,水煮时间3min,微波干燥3.5min,微波功率600W时,微波干燥方便面的干燥效果最好.