高压开关用高强度铝制件的快速开发技术

介绍了一项高压开关用高强度铝制件的新产品快速开发技术。该项技术运用了产品并行开发、LOM快速成形、CAPP、计算机模拟仿真等多种先进技术,并注重过程质量控制,减少了新产品开发过程中的许多耗时环节,降低了产品开发费用,使高压开关用高强度铝制件的新产品开发周期由原来的4个月~6个月降至1个月以内,在多品种、小批量铝制件的新产品开发领域具有推广价值。     

基于快速开关阀的回转头压力机液压系统的实验研究

采用快速开关阀作为先导阀、逻辑阀为主阀,组成回转头压力机的驱动系统,它具有结构简单、工作可靠、响应快、能耗低、价格低廉的优点.作者构建了压力机液压系统的试验系统,并对其工作过程的行程和步冲频率等参数进行了实验研究.结果表明,该液压系统能够满足回转头压力机的工作要求,工作频率可达300次/min.     

3KE4系列隔离开关性能剖析

文重点介绍分析了3KE4隔离开关的主要特点和关键技术参数:动触头机构特性、分离速度、触头温升、热稳定性,可供新产品设计时参考。     

浅谈基于快速开关治理晃电的解决方案

有色行业生产对供电连续性和可靠性要求较高。电解铝厂和氧化铝厂等企业对生产工艺自动化程度和连锁性要求较高,一旦发生局部故障,就可能引发较大范围的停产事故,例如晃电现象造成的停产事故,一次事故就能造成几百万甚至几千万元的损失。基于以上原因,本篇文章分析讨论了晃电产生的原因及危害,同时提出基于快速开关治理晃电的整体解决方案。     

三联体高压隔离开关自力型触指结构优化及成形模具设计

Cu-Cr合金的强度、刚度优于紫铜,是高压开关自力型触指零件优先选择的新型材料,目前仍有不少自力型触指结构沿用传统紫铜材料下的结构,没有发挥新型材料的优势。文章以三联体自力型触指为研究对象,以新型Cu-Cr合金材料性能参数为依据,采用有限元数值模拟进行结构分析和参数敏度分析,确定影响触指结构的关键参数为触指的厚度,继而对自力型触指的结构参数进行优化;根据优化后的零件结构设计了精密成形模具,生产出合格制件。经比较表明,优化后触指最大等效应力为315.37MPa,最大剪切应力为181.24MPa,最大变形为2.55mm,满足使用要求;优化后触指厚度由传统紫铜材料的5mm降低为3.43mm,较传统紫铜材料减重达30%。     

快速多重旋转碾压对碳钢表面组织结构及渗硼的影响

目的进一步提高碳钢表面低温B-Cr-Re固体渗硼层的质量。方法采用快速多重旋转碾压法(Fast multiple rotation rolling,FMRR)对碳钢表面进行预处理,然后进行低温B-Cr-Re固体共渗研究。利用透射电子显微镜、高分辨透射电子显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪等测量仪器对基体表层组织结构、显微硬度和渗硼层组织结构进行了表征。结果经FMRR处理后,基体表层发生严重塑性变形,沿着垂直于基体表面由表及里的方向,变形程度逐渐变小,总变形层厚度约为30μm,变形方向呈方向一致的流线结构;部分晶粒发生破碎现象,晶粒逐渐细化,出现约为30nm的纳米结构层,同时观察到基体表层存在非晶、孪晶、高密度位错等结构缺陷。经FMRR处理后,只有?-Fe相的X射线衍射峰变宽,但未发现新相产生。结论经FMRR处理后,基体表层显微硬度明显提高,基体表面得到明显强化。FMRR方法提高了基体表面低温B-Cr-Re共渗速度,低温渗硼层的平均厚度约为30μm,约为未处理低温渗硼层厚度的1.7倍,低温渗硼层质量也明显得到改善。     

3D打印快速制造铝合金传动箱箱体

介绍了3D打印技术生产传动箱箱体铸件过程,通过模拟CAD/CAE优化传动箱箱体铸件毛坯结构和铸造工艺,采用3D打印SLS技术制作的铝合金箱体蜡型和石膏型电磁真空增压铸造工艺融合得到满足尺寸和性能要求的合格铸件.     

用于焊机的超快速IGBT技术——适用于30kHz及以上的开关频率

香港，2008年5月——集成在SEMITOP功率模块中的超快速600VIGBT技术是为焊机、电池充电器和开关电源而开发的。这些高开关频率IGBT模块是专为开关频率为30kHz或更高的应用而设计。     

一种基于3D打印快速制造铝合金传动箱箱体的方法

传动箱箱体铸件,需要进行压力渗漏检查,尺寸和内部质量很难同时保证,短期快速制造难度很大。对传动箱箱体结构和质量要求进行分析,选择合适的快速制造工艺路线。通过铸件结构优化设计、铸造工艺设计、铸造工艺模拟优化、3D打印蜡模、石膏型电磁真空增压铸造、质量检验等主要工序,实现传动箱箱体快速制造。整个生产周期缩短到7~15个工作日,内部质量优于2级,尺寸精密CT5~CT7,光洁度优于Ra5.0,达到传动箱箱体质量要求。3D打印蜡模和石膏型真空增压铸造融合可以实现无模快速制造传动箱箱体,它通过真空环境浇注、加压补缩过程凝固、内置冷铁等工艺手段,解决了传动箱箱体质量不稳定、制造周期长、加工量大、补焊、尺寸不稳定、内部缺陷多、反修次数多等现有制造问题。