连续挤压无氧铜带制造新技术

介绍了连续挤压无氧铜带制造技术,采用大型连续挤压设备、高精度可逆冷轧机、光亮退火炉等设备,经熔炼-上引连铸铜杆-连续挤压铜带坯-粗轧-精轧-退火-清洗后,生产出的无氧铜带,Cu+Ag的含量不小于99.99%,氧含量不大于0.0005%,电导率不小于58.58MS/m,抗拉强度为235MPa,伸长率为50.5%。     

水平连铸无氧铜带坯工艺条件研究

潜流式水平连续铸造坯锭-高精冷轧工艺生产无氧铜带材的关键工序是熔铸过程,它决定着无氧铜加工材的两个内在质量指标--致密度和氧含量.对铸造工艺来说,若参数匹配不妥,铸坯内会存在晶粒粗大、显微裂纹、缩孔、缩松、偏析等组织缺陷,使致密度降低,这也是冷加工报废的主要原因.通过连铸工艺参数的正交实验,建立了铸坯致密度与主要工艺参数之间的神经网络描述,网络模型与遗传算法结合对工艺参数的组合进行了优化,改善了铸坯的组织质量,提高了铸坯致密度.     

高纯高导无氧铜棒制造新技术

介绍了连续挤压无氧铜棒制造技术,采用在线除气技术、新型上引连铸装置、新型上引结晶器、连续挤压扩展成型技术,经熔炼-上引连铸Cu杆-连续挤压-拉伸-精整后,生产出的无氧铜棒氧含量不大于0.0005%,电导率大于58.58MS/m;该技术流程短、生产效率高、成材率高。     

连续挤压宽铜带板型不均的缺陷研究

连续挤压技术已成功地应用于宽铜带的生产.但是用连续挤压技术生产的宽铜带还存在一些缺陷,板型不均缺陷是其最主要的缺陷之一.对板型不均缺陷的性能和微观组织进行了分析.结果表明:板型不均的宽铜带尺寸中间厚,两边薄.研究发现,这主要是由于坯料进入扩展腔体后,中间坯料的流动速度快、温度高,导致了宽铜带的板型不均.     

异型铜带连续挤压过程的数值模拟研究

利用DEFORM-3D软件对异型铜带的连续挤压扩展成形过程进行三维有限元数值模拟,分析金属的流动规律、速度、应力、应变分布。模拟结果表明,采用常规连续挤压工装模具结构会在产品横截面上产生很大的速度差,中间流速快,两边流速慢。通过对模腔结构的优化设计,使金属流动趋于均匀。在TLJ400连续挤压机上进行了异型铜带的连续挤压工艺试验,试验结果与数值模拟结果吻合良好。     

铜带连续挤压两次扩展成形力学模型

以TLJ500连续挤压机为模型,将具有两次扩展成形的连续挤压型腔划分为3个变形区,利用上限法建立各分区挤压力的力学模型,得出扩展腔入口单位挤压力与产品断面尺寸、形状复杂系数的关系。结果表明,对于一定的腔体结构,在产品厚度一定时,产品宽度与扩展腔入口挤压力呈线性关系,即挤压力随产品宽度的增加而增加;在产品宽度一定时,扩展腔入口挤压力随产品厚度的减小而增加,当厚度<12mm时,挤压力随着产品厚度的减小急剧增加;扩展腔入口挤压力随着产品形状复杂系数的增加而增加。     

压实轮压下量对宽铜带连续挤压过程的影响

利用DEFORM-3D软件,对宽铜带连续挤压的压实轮压下过程进行数值模拟,获得坯料在不同压下量下的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩的分布情况.结果表明:在同一压下量下,坯料的等效应力和等效应变在压实轮压下过程中都逐渐增加;当金属进入到轮槽内并与挡料块接触间,坯料的等效应变保持不变,而等效应力则急剧降低;当金属流人到腔体内时,坯料的等效应变又急剧增加.随着压下量增加,在整个连续挤压过程中坯料的等效应力、等效应变、温度和挤压轮扭矩都增加.通过点的跟踪分析和挤压轮扭矩分析可知,压实轮压下量为6 mm时更适合宽铜带连续挤压.     

无氧银铜带材连挤-冷轧生产新工艺

以标准阴极铜、1#银锭为原料,采用上引连铸-连续挤压-冷轧-中间退火-清洗-精轧新工艺生产无氧银铜合金带材。结果表明,采用该工艺可以实现降低能耗33%,成品率提高至80%,产品氧含量≤5×10~(-4)%,导电率≥98%IACS,维氏硬度为105～115 HV,Ag含量0.03%～0.2%。     

铜加工连续挤压工装模具的改进

连续挤压技术属于一种金属性的塑性加工技术,具有明显的优势,将其与传统的挤压技术对比就可以发现,连续挤压技术具有节约资源、提高利用率与降低成本的优势,将其用于铜加工中可以更好地发挥作用。在对铜加工连续挤压工装模具的工艺改进中,通过设计不同长度的挤压模具进行分析,其中包括偏心结构的挤压模具设计,从而增加延伸槽的面积,并在此期间安装夹紧环,在初始阶段进行预热。该文通过比较铜加工连续挤压工装模具工艺改进前后的材料性能对比设计一种新型的连续挤压工具模具,用于加工铜材,在铜材使用期间能节约铜材、降低成本、提升模具的实际使用寿命,取得良好的经济效益。     

敏捷制造技术在连续挤压技术工程研究开发中的应用探讨

概述了制造技术的发展趋势和连续挤压技术的发展,分析了敏捷制造理论和技术在连续挤压设备的研究开发中的应用,并对敏捷制造技术在我国科学研究开发中的应用前景提出展望。     

连续挤压铜银合金异型排夹杂缺陷的研究

连续挤压技术作为一种先进成形技术成功地应用于换向器用无氧铜银异型排的生产,并且取得较大的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的无氧铜银合金异型排还存在一些缺陷,夹杂缺陷就是最主要的缺陷之一。针对夹杂缺陷进行了研究,找出了产生原因,并提出具体解决措施。     

连续挤压铜银合金异型排夹杂缺陷的研究

连续挤压技术作为一种先进成形技术成功地应用于换向器用无氧铜银异型排的生声，并且取得较大的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的无氧铜银合金异型排还存在一些缺陷，夹杂缺陷就是最主要的缺陷之一。针对夹杂缺陷进行了研究，找出了产生原因，并提出具体解决措施。     

大宽厚比连续挤压Cu带坯板型的控制

研究了大宽厚比连续挤压Cu带坯板型的控制。通过对工装模具、挤压通道等设计和优化,使得大宽厚比Cu带坯连续挤压板型得到了有效控制,满足了连续挤压Cu带坯不铣面直接冷轧的要求。     

轧制变形量对连续挤压纯铜板带组织性能的影响

针对连续挤压-冷轧铜板带工艺,分析14mm×290mm的纯铜板坯及其冷轧轧制变形量分别为70%、89%(含退火)共4种铜板的显微组织结构和力学性能。结果表明,挤出板坯的横纵截面组织均为均匀的等轴晶粒,并存在少量的孪晶。随着轧制变形量的增加,纵截面开始逐渐形成冷轧纤维流线,而横截面则形成变形织构,组织不均匀。当轧制变形量达到89%时,板的延伸率低于5%,不利于后续精轧。经退火后重新形成均匀细小的等轴晶粒,延伸率提高到50%以上。板的抗拉强度随变形量的增加而变大,塑性降低,铜板产生了各向异性。     

铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究

采用连续挤压包覆法生产铜包钢接触线坯 ,是连续挤压技术的一次飞跃 ,铜能成功包覆在钢芯周围的关键是成形模具结构 ,本文通过实验研究 ,探讨了不同模具结构对铜包钢线坯成形的影响 ,分析了包覆成形失败的原因 ,并得到了优化的模具工艺参数 ,为铜包钢接触线坯的连续挤压包覆生产提供了技术依据     

阻流环及模具结构对大扩展比连续挤压成形的影响

大扩展比连续挤压是制造铜带的一种新技术,阻流环及模具结构是影响扩展成形的重要因素。根据大扩展比连续挤压扩展成形特点,建立基于DEFORM-3D刚塑性有限元模型,通过对铜带连续挤压过程的数值模拟,分析不同阻流环及模具结构下的金属流动规律、流速均方差。实验与数值模拟结果均表明,使用有促流角的圆鼓形阻流环及变定径带模具时,金属流动速度差最小;流速均方差为0.58时,变形最均匀。为连续挤压成形模具优化设计提供了重要的依据。     

连续挤压法加工KFC引线框架材料与传统加工方法的比较

本文从生产效率、能耗、产品质量等方面对采用连续挤压法和铸坯轧制法加工KFC引线框架带材进行比较,得出采用连续挤压法加工KFC带材在生产效率和质量稳定性方面比传统的铸坯轧制法有较大提高。     

重载齿轮制造技术展望

本文从设计、工艺、机床、刀具、质量控制等方面综述了国内外重载齿轮制造技术的现状及其发展趋势,可供编制规划、设立课题时参考。     

国内铜板带生产技术与加工装备现状

重点介绍了中色科技所研制开发的铜板带热轧机、铜带坯水平连铸机、铜带粗轧机、铜带精轧机、铜带拉弯矫直机、铜带（酸洗）脱脂清洗机等铜加工设备的技术特点、装机水平及其加工工艺。     

一种实现铝材等温/等压挤压工艺的新技术铝材热坯料梯度水冷工艺应用研究

介绍铝材等温/等压挤压工艺的发展概况,重点论述了铝材热坯料梯度水冷工艺的特点,对比分析了该工艺在不同条件的应用效果.结果认为,该方法能提供多种精确的温度梯度,是正挤压实现等温/等压挤压工艺的一种十分有效的方法,不仅可使产品的组织、性能和尺寸均匀性大大提高,而且可大幅度提高挤压速度,缩短生产周期,提高生产效率.