管子-管板内孔自动焊的焊接

本文分析了管子-管板内孔自动焊的管板管孔加工、焊接工艺试验、焊接工艺评定、以及焊接过程中的技术要求。通过前期的技术准备,如:焊接工艺试验、焊工培训、焊接工艺评定、背气保护工装的制作等;制定了管子-管板内孔自动焊的施工方案。低压反应水冷凝器的成功制作,拓展了本公司在管子-管板自动焊的焊接领域。     

热交换器小管径管板接头免填充内孔焊技术

文章主要介绍了硝铵装置低压反应水冷器内孔焊设备管板结构、焊接工艺、工装和焊接方法的研究和开发,并成功应用于设备制造,效果良好。     

双加压硝酸装置中低压反应水冷凝器泄漏及改进

介绍了双加压硝酸装置中低压反应水冷凝器的作用和特性,通过对低压反应水冷凝器运行状况和泄漏现象分析,认为该设备发生腐蚀泄漏的主要原因是氯离子聚集的应力腐蚀,并提出了改进的建议:采用内孔焊接工艺、改变换热器结构、控制相关的工艺指标等。     

硝酸装置冷凝器的换热管与管板内孔全对接焊的实施

管子管板内孔焊结构优越,但其实施困难。在分析和比较各种内孔焊结构,重点阐述内孔全对接焊实施的相关技术,通过采用国产管板自动焊机、改进管板接口和制定正确的焊接工艺,实现接头高质量连接,满足100％射线探伤要求,有效地确保设备的安全运行。     

内孔焊技术在低压反应水冷器(换热器)制造中的应用

在换热器制造中,管与管板的焊接质量决定了换热器本身的质量优劣和使用寿命,而管与管板焊接质量的好坏主要取决于管与管板的接头形式。内孔焊焊接就是为改善端面焊接的缺点而采用的较为先进的工艺方法,是一个全焊透结构。用内孔焊结构代替传统的管与管板角焊缝结构,是提高换热管与管板连接焊缝抗腐蚀能力和间隙腐蚀能力的根本途径。本文结合实践中的经验,阐述了内孔焊的接头形式、工艺顺序、焊接工艺参数及焊接过程中注意的问题等。     

天脊内孔焊接制造设备凸现自主创新

天脊集团利用内孔焊接技术制造的大型设备——低压反应水冷凝器，自2005年1月13日安装投入生产运行后，曾不定期3次对此设备抽样化验参数和壳程换热水pH值，均在正常范围。技术成果鉴定认为，EA109设备制造过程始终凸现自主和创新，不仅节约了制造资金、缩短了制造工期，更重要的是引入新技术在设备制造领域极具推广价值。     

硝酸塔管与管板内孔焊的焊接浅谈

本篇主要针对硝酸塔酸冷却器管与管板内孔焊技术的接头形式、焊接设备、工艺装备、现场生产的焊接工艺以及具体实施应注意的事项进行介绍     

乙苯过热器内孔自动脉冲钨极氩弧焊的监理控制点

用内孔焊结构代替传统的端面焊结构是提高换热器管子与管板焊接接头抗应力腐蚀和缝隙腐蚀稳定性的根本途径。文章重点在于结合内孔自动脉冲钨极氩弧焊的焊接特性谈具体制造过程中确保管头焊接质量的设备监理控制点。     

深孔焊换热设备的研发制造

本文以低压反应水冷器换热设备为例,针对其特殊结构,从装配顺序、焊接设备及参数选择、检测、试压等方面作了介绍,重点对深孔焊的管头自动旋转氩弧焊进行研发,为有应力腐蚀工况的深孔焊换热设备的制造质量提供了保障。     

管壳式换热器内孔焊接残余应力特性研究

常规焊接会使管壳式换热器的换热管与管板之间形成一定的缝隙。换热器长期处于腐蚀性介质环境中,因此易产生缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂,通过内孔焊接的方式可有效降低这类腐蚀风险。以Q245材料为研究对象,利用ABAQUS软件对焊接过程中温度场、应力场进行了模拟,研究了管壳式换热器内孔焊接的残余应力分布、设备变形情况,以及不同内孔焊结构残余应力和变形程度的差异,总结了焊接工艺参数对深孔焊接残余应力的影响规律。研究结果表明:全对接型接头的应力集中范围更小,设备应力分布更均匀、变形量较小,焊缝质量较高、承载能力较强。     

化工设备开口焊接密封的设计与焊接施工

石油化工装置中化工设备和换热器的法兰密封或设备开口密封多采用焊接密封结构,以防止在压力、温度变化下法兰螺栓松弛而造成的开口分离和介质泄漏。从焊接密封结构的分类、焊接密封垫片尺寸的确定、焊接密封垫片的制造和施工以及焊接密封垫片的焊后检验等方面阐述了化工设备开口焊接密封的设计方法与施工要求。     

玻璃纤维增强聚丙烯管材热熔焊焊接工艺研究

为了解决玻璃纤维增强聚丙烯管材在焊接过程中出现的气孔、错边和未熔合等缺陷,对玻璃纤维增强聚丙烯管材热熔焊焊接工艺进行了研究,为相关管道施工提供工程依据。     

零部件内孔镀银工艺研究

为了保证零部件内孔镀银层厚度满足要求,减少生产中的浪费,本文选用内孔直径为35 mm,深度为30 mm的试样,系统研究了四种内孔镀银工艺:盲孔;盲孔,添加辅助电极;通孔;盲孔端增加2个d为4 mm的工艺孔。对四种工艺情况下所得镀层在孔内外的情况进行了比较,结果表明,盲端未处理,添加辅助电极的工艺效果最佳,可以提高试样的内孔电场,所得的镀层厚度可以满足要求。     

旋转式造粒喷头制造技术改进及应用

针对旋转式造粒喷头在使用过程中喷洒不均匀、焊缝易开裂、使用寿命低等问题，对设备结构、工作原理、原加工方案开展研究，通过比较分析直孔与斜孔喷头的优缺点，并结合使用效果，确定了斜孔喷头的研究方向。通过理论推导与计算，确定了最优斜孔角度，有效保证了造粒喷头的工作效率与喷粒质量。通过调整加工方案，采用喷筒双面自动焊接和下盖水切割分体的工艺方法，保证了造粒喷头的各项指标，提高了使用寿命。最终改进型喷头通过工程实践证明了可行性，并在国内多家化工厂内得到了推广应用，逐步取代进口技术，达到了尿素生产关键设备、部件国产化的目标。     

塔器设备现场组焊的施工质量控制

压力容器现场组焊是炼化行业工程建设中的关键控制点之一,它涉及项目质量、安全、进度和费用控制的各个方面,具有里程牌的意义。因此其施工质量的好坏直接关系到整个工程的顺利进行,其相关工序被列为施工质量控制的关键工序。从产品质量形成的施工前准备、施工中过程控制和施工后检验三个阶段分别论述了塔器设备现场组焊过程中各阶段质量控制的具体方法,同时阐述了"先进、可靠的施工技术是质量保证手段之一"的管理理念。     

无垫片焊接密封法兰计算方法的讨论

应用华脱尔斯法建立了内、外焊唇焊接法兰结构的力学模型,在相同设计条件和材料状况下,进行了内、外焊唇结构法兰的受力分析、设计计算和结构尺寸对比。笔者认为:如果设计计算成立且焊接条件允许,内焊唇结构的法兰比外焊唇结构的法兰螺栓载荷减小,截面积减少,法兰直径和厚度也相应大幅降低。     

储罐焊接中防止变形的一些建议

通过对焊接施工产生变形的原因分析研究,找出在工程质量控制中,严格控制人员、机械设备、工程材料及施工方法,并且着重探讨施工方法及其注意事项,最终确立合适的焊接顺序。因为焊接顺序对焊接残余应力和变形的产生及分布影响最大,采取合理的施焊顺序,可以有效的减小焊接残余应力和防止焊接残余变形。     

造气炉炉底铸铁灰仓焊补工艺

通过对造气炉炉底灰仓的多次焊补,总结了比较成熟的焊前准备、焊接方法和工艺操作要领及对焊接设备、焊工资格、焊接环境等方面的要求,实践证明,该工艺是成功的.     

热板焊接的参数优化及质量控制

因为塑料材料种类繁多,不同的添加剂、零件形状、接头结构类型,以及其他诸多因素的相互作用,使得单因素优化设置工艺参数仅能满足焊接一般零件的需要。以这些参数为基础,借助数理统计的全因子实验设置优化的工艺参数,可以保证批量焊接产品的质量。研究表明,热板温度是影响接头强度的主要因素,加热时间次之,焊接压力影响最小。     

TDI双管板换热器制造质量的控制简

介绍了TDI双管板换热器的结构特点和深孔强度胀接技术。简述了制造过程中的质量控制关键点。通过用模拟管板进行了内管板胀接工艺评定的方法,采取了控制管孔加工精度、强度胀接、管板组装、调整开槽间距及宽度、安排合理的胀接焊接次序、选择合适的胀接压力等措施;采用了新的检验和检测技术,保证了产品质量;增设了压力传感器,完善了安全监测系统。