浸出车间尾气吸收系统几个问题探讨

浸出车间的溶剂损耗是一个关键性的指标,它标志着一个浸出油厂,经济上合理性,技术上先进性。浸出车间的溶剂损耗主要表现在以下五个方面:①毛油中溶剂损耗。②饼粕中溶剂损耗。③废水中溶剂损耗。④设备、循环泵、管道等跑,冒,滴,漏。⑤尾气中溶剂损耗。 前面四项,目前各浸出油厂通过采用新设备,完善操作管理制度,目前均能得到介解。问题是在第五部份。 目前国内尾气吸收装置尚未得到很好的推广应用,以120吨/日大豆浸出油厂计,每小时尾气量10米~3/时,温度36℃,如不采用吸收,自然排空,则换算成每吨料溶剂损耗为2公斤,已超过日本的一般油厂的总溶剂损耗(1.05～1.54公斤)。 本文针对尾气吸收系统中三个主要内容进行一些探讨:①尾气排空的溶剂浓度公式的推导。②尾气抽吸装置——蒸汽喷射器设计与试验。③尾气吸收塔——湍球塔试验研究。目的是为油厂提供尾气吸收方面一些主要内容,介决一些实际问题,能使尾气吸收在全国各地逐步得到重视和应用,从而进一步降低浸出车间的溶剂总损耗。     

尾气吸收中水喷射泵的应用

目前,油脂浸出法在国内已大量推广。为了降低溶剂损耗,确保浸出车间安全以及减少溶剂对环境的污染,加强对浸出尾气(不凝结气体中溶剂)的吸收是一项重要的工作。 从浸出尾气中吸收溶剂的方法,一般有以下几种: (1)活性炭吸收法; (2)矿物油或植物油吸收法; (3)冷冻吸收法。 其优缺点简述如下: (1)活性炭吸收法——吸收效率较高,活性炭可以多次重复使用,但活性炭价格贵,操作麻烦,耗用蒸汽量大。     

尾气石蜡吸收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡吸收系统吸收效果的好坏是影响溶剂消耗的主要原因，通过对改进前后两种尾气石蜡吸收工艺的对比、分析，并根据在油厂中的实际使用，证明改进后的工艺能显著降低浸出车间的溶剂消耗，值得在油厂推广应用。     

石蜡油尾气回收工艺的技术探索

用石蜡油吸收自由气体中的溶剂蒸汽是目前浸出油厂有效的尾气回收方法。具有操作广方便，故障低等优点，但是在实践应用中发现石蜡油损耗高，经吸收塔吸收后的自由气体中仍含较高浓度的溶剂蒸汽，于是我们在原工艺设备基础上做了一些调整而且取得了良好的效果。     

油脂浸出厂尾气吸收设备设计及其有关问题的探讨

尾气回收是油脂浸出厂溶剂回收系统一个很重要的单元操作工序。正如本文计算所示,一座日处理量为100吨/日的大豆浸出厂,在正常操作下,每天可从尾气中回收300～400kg溶剂。当前,关于吸收、解吸塔的理论计算《油脂科技》已有两篇文章叙述。本文是在上两文的基础上,对传质系数、喷淋密度等问题进行了探讨。本文中测定的尾气量差异较大,主要是各厂的设备和操作条件不同,取平均数不太合适。100吨/日大豆厂正常情况下取15～20m~3/h更合适些,不过其设计程序是比较合理的,可作为设计参考。希望各浸出厂对各自的尾气回收系统能进行一次核算,改进回收系统对降低溶剂损耗将有一定的意义。     

降低浸出车间溶剂损耗之我见

<正> 对于一个浸出车间来说,降低溶剂损耗的重要性,这是大家都很清楚的。如何降低溶剂的损耗,这是浸出设备设计、制造单位和使用单位共同关心的问题。浸出车间溶剂损耗主要由五个方面组成:1.从进料口逸出溶剂;2.浸出毛油中带走溶剂;3.粕中带走溶剂;4.排出尾气中带走溶剂;5.设备的跑冒滴漏带走溶剂。要降低溶剂损耗;必须解决这五个方面的问题笔者仅就这五个方面谈一点敷浅认识。一、如何控制从进料口逸出溶剂从原料进入浸出车间到浸出器之间,一般工厂都是采用封闭绞龙(或封闭阀)加上存料箱来封住溶剂汽体的逸出。事实上,单靠     

矿物油尾气回收工艺技术的分析和探讨

尾气回收是浸出油厂降低溶剂消耗的重要环节之一。介绍了三种采用矿物油回收尾气中溶剂的工艺技术和方法 ,并对三种尾气回收工艺技术的特点和回收效果进行分析、评价 ,探讨了不同尾气回收工艺技术对浸出系统压力所产生的影响 ,以供实际生产参考。     

浸出车间尾气中溶剂回收方法的研究

目前,浸出法在我国油脂加工厂中已经广泛的被采用,利用浸出法制油,溶剂消耗的高低是浸出车间(厂一个重要的经济技术指标,溶剂损耗除粕、油残溶、设备漏损外,尾气中含有的溶剂所占比重较大。根据有关资料介绍,浸出器每加入一吨物料,就会带入2～2.5公斤空气,这些自由气体在排出车间时大约要带走1.35—1.7公斤溶剂,所以如果不采取必要的回收措施,一个小型浸出车间每天都要排出上百公斤溶剂,每处理一吨原料,就会使溶剂消耗升高2公斤左右。当然也应该注意到,尾气中溶剂的回收量也不是越多越好,如果发现尾气     

冷盐水循环法在浸出车间尾气回收中的应用

本文对浸出车间溶剂损耗的原因进行了分析,并着重叙述了我们所设计的冷冻盐水装置在新建浸出车间尾气回收系统中所起的重要作用。经过实测和分析比较,证明在车间基本正常操作的条件下应用该装置可保证溶耗在3千克/吨饼以下。     

降低溶耗之我见

浸出油厂的溶剂损耗,主要是从粕、毛油、废水、尾气中带走和跑冒滴漏。溶剂消耗高,直接影响企业的经济效益,浪费能源,同时也带来许多不安全的因素。因此,把好湿粕脱溶烘干、毛油、废水、尾气、跑冒滴漏这五关,降低溶剂消耗,确保安全生产,对于浸出油厂极为重要。 一、粕脱溶烘干关 浸出后的湿粕,靠高料层蒸脱机蒸脱溶剂,而控制蒸脱机气相温度,则十分重要。气相温度高了,粕末会堵塞管道阀门,粘附冷凝器列管,降低冷凝器的冷却效果,使系统内压增加,分水器易跑溶剂,影响正常生     

专利采撷

111201一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统CN200920188986.4,2009-10-28;太仓市宝马油脂设备有限公司本实用新型公开了一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统,其包括吸收塔。该吸收塔的底部具有用以通入尾气的进气口,顶部具有供气体排出的排出口。该回收系统     

蛟河植物油厂尾气回收装置系统中设备的生产测定及分析探讨

蛟河植物油厂原没有尾气回收装置。现增加一套液态石蜡尾气回收装置,强制对浸出系统抽气,使生产系统中带微负压生产。这样,不但将不凝结气体中所含溶剂蒸气进行吸收,同时,使生产系统内处于微负压,不致使溶剂蒸气从设备中逸出,减少了跑、胃、滴、漏,还能保证车间的空气在安全浓度以下,对改善车间卫生条件和安全生产都起到了积极作用。     

浸出车间尾气处理系统的改进与探讨

尾气中溶剂的回收是浸出油厂降低溶剂消耗的重要环节之一.介绍了尾气石蜡回收系统的工艺及工作原理.讲述了对工艺流程的改进方法以及由此所产生的效果,并对部分设备的制作和选型提出了合理化建议,以供浸出油厂和同行们参考.     

高原浸出油厂降低溶剂损耗的主要措施

对高原浸出油厂溶剂消耗偏大的问题进行了分析，提出了加强管理、控制浸出系统的微负压操作及溶剂分水等项降低溶剂损耗的主要措施。     

浸出车间尾气石蜡回收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡回收工艺是一项成熟的工艺技术,通过对常规石蜡尾气回收工艺的改进,使其比常规石蜡回收工艺更具有合理性,改进后的工艺尾气中溶剂的回收效率达到90%,大大降低了浸出车间的溶剂消耗,提高了浸出油厂的经济效益。     

一种高效的尾气回收装置──石蜡油吸收尾气

一种高效的尾气回收装置──石蜡油吸收尾气大连油脂工业总厂（１１６００７）崔祥兴在油脂浸出生产中，空气会随着投入物料，随着设备密封不严而进入系统内，使其系统压力增大，所以必需将空气从设备中（排出）引出。当从设备引出时，会夹带一部分呈饱和状态的溶剂蒸汽，...     

对30吨/日浸出车间尾气回收的新尝试

本文针对一些小规模的浸出油厂采用什么方法来回收尾气中溶剂的问题进行了探讨,经过分析认为,在20～30吨/日的小型浸出油厂中采用填料塔吸收法比较合适。     

浸出车间蒸脱机及尾气回收系统的改进

通过对油脂浸出工厂蒸脱机结构及尾气回收系统的改进,改善了蒸脱机的脱溶效果,溶剂消耗明显下降,降低了生产成本,是小型浸出油厂提高经济效益、实现安全生产的重要途径之     

尾气入浸料回收探讨

本文分析了浸出车间溶剂消耗中各因素之间量的关系,指出尾气中溶耗占正常总耗的77.4％,提出尾气在系统内封闭循环的方案,由于尾气的进入,排挤掉了进入系统的空气。同时因高负压操作泄入系统的少量空气形成的少量尾气用入浸料坯吸收,排出的尾气含溶值接近于0,中试测试结果为气相色谱仪检出限量以下。 本技术为尾气回收提供了一个可资借鉴的努力方向,从投资及效果等方面分析,将取代目前使用的各种回收工艺。     

对尾气吸收装置几个方面的探讨

浸出制油厂采用尾气回收的方法比较多.目前,国内浸出制油厂尾气回收已趋于以石蜡油为吸收剂的吸收方法,被广为采用.但大部分浸出油厂采用此法后,因吸收效果不佳,经我所初步测定几家浸出制油厂吸收率大约在40～60%,并且有跑石蜡油等问题.有的浸出厂已停止使用这套装置.根据吸收单元存在的实际生产问题.因此,为了使以石蜡油为吸收剂的吸收装置,更好的完成有效的吸收效果,提