从刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石，考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下，铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。     

刚果(金)某铜钴矿硫酸浸出试验研究

研究了刚果(金)地区某铜钴氧化矿的还原浸出过程.从矿石细度、硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、还原剂加入量等对铜钴浸出率有影响的因素进行了详细研究.结果表明:在矿石-200目质量分数占比63.68％,浸出温度40℃,浸出时间2 h,液固体积质量比3:1,硫酸浓度60 g/L,还原剂加入量为理论量1.5倍的条件下,铜钴矿中全...     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿的试验研究

采用双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿,研究了还原剂用量、初始酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间等参数对浸出过程的影响。结果表明:使用双氧水与铜钴矿计量比为0.2mL/g、浓硫酸与铜钴矿质量比为0.46、液固比为5∶1(mL/g),在温度75℃下浸出2h,钴、铜的浸出率分别达到了99.50%,99.42%。     

氧压浸出处理黑铜泥

氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。     

铜阳极泥氧压酸浸预处理工艺研究

研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5∶1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~60%,碲浸出率为85%~90%,镍、铜浸出率均在99%以上。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

某铜金精矿加压氧化-氰化浸出试验研究

本文对某铜金精矿进行了高温加压氧化—氰化工艺试验研究,探讨了浸出时间、浸出温度、氧分压和初始NaCl浓度等工艺参数对铜浸出率的影响以及后续氰化条件对金银浸出率的影响。结果表明,在综合条件下,即粒度-325目占90%、初始NaCl浓度40 g/L、浸出温度180 ℃、氧分压0.6 MPa、液固比5∶1、浸出时间2.5 h以及搅拌速度750 rpm,在氰化条件：振荡氰化、液固比2∶1、NaCN加入量10 kg/t浸铜渣和氰化时间24 h,金、银、铜的浸出率分别为98.3%、94.7%和99.7%。该铜金精矿采用加压酸浸—氰化提取金银铜工艺具有对3种有价金属回收率高、氧化速度快、对矿石中杂质不敏感及对环境污染小等优点,具有较好的工业化前景。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

含氟助剂两段酸浸提取钒钛磁铁矿尾矿中的钪

以钪含量0.0068%的钒钛磁铁矿选铁尾矿为研究对象,采用氟化钙为助浸剂,进行了钪浸出单因素酸浸条件试验。试验结果表明,氟化钙可以加剧矿物晶格的破坏,在磨矿细度-325目含量84.2%、温度90℃、酸矿质量比2.21∶1、氟化钙加入百分比25%、液固比4∶1和浸出时间7 h的条件下,一段酸浸工艺获得钪浸出率达93.48%的试验指标。固定磨矿细度、酸矿质量比、氟化钙加入百分比、液固比、浸出时间和硫酸用量,采用两段酸浸工艺进行试验,第一段酸浸、第二段酸浸分别加入总硫酸用量的60%、40%,对应的反应时间分别为4 h、3 h,钪浸出率为91.68%,铁浸出率由85.22%降为75.39%,为后续萃取分离钪、铁创造了较好条件。     

添加增浸剂提高金浸出率试验

通过添加少量的增浸剂,可提高氰化浸出速度和金的浸出率。试验结果表明加入少量增浸剂,金矿石的堆浸（池浸）金浸出率可提高5％。     

进一步发展我国溶浸采金技术的意义与思路

溶浸采矿是从低品位矿产资源中回收有价金属的一种既经济又有效的方法．针对我国黄金工业发展中存在着后备资源不足的问题，本文对加速发展我国溶浸采金技术的途径进行了初步探索。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

氰化浸金过程中过氧化物的助浸作用

介绍了过氧化物在氰化浸金工艺中的应用、作用机理及主要影响因素。过氧化物在适宜条件下可以提高氰化浸金的速率，降低氰化物的耗量。     

浅论地表堆浸中影响浸出效果的因素

以某铜矿和某铀矿的堆浸试验为基础，简述了地表堆浸中影响浸出效果的因素及其相互关系。将为今后的生产实践提供设计和决策参考依据。     

加温堆浸提金的试验研究

为了解决低温对堆浸喷淋的影响，进行了氰化浸金过程的加温试验研究。实验室试验结果表明，对氰化液加温，温度控制在２０￣８０℃之间，比在１２℃条件下，金的浸出速度可加快一倍。在堆浸实践中，采用电热器对喷淋池中氰化液加温，延长了氰化浸出时间，使最终金浸出率达到６７．７３％。与自然温度条件下相比，金浸出率提高了７．８７％。     

助浸剂提高钼浸取率研究

为了提高难浸钼的浸取率,试验研究了3种不同结构的助浸剂对难浸钼浸取率的影响;为了快速检测钼的提取率,测量了浸取液相对体积质量与浓度以及温度之间的线性关系。实验结果表明：N型助浸剂对于提高难溶钼的浸取率具有十分显著的效果,一次浸取率提高的范围为4~5个百分点;但是,其加入量应当超过临界浓度,才能获得满意的效果。结果还表明：浸取液相对体积质量与浓度之间存在着线性关系,可以用线形方程来表示并可推荐在生产实际中加以运用,具有简便、快捷的功效。     

含锗渣浸出锗的研究

讨论了直接浸出、双氧水氧化浸出、焙烧氧化浸出对锗的浸出率的影响。结果表明,采用双氧水氧化浸出工艺,锗浸出率达90%以上。     

金矿石氰化浸出助浸剂研究

在分析研究金矿石氰化浸出助浸剂研究现状的基础上,指出了根据矿石性质,选择助浸剂的原则;试验研究了多种助浸剂的助浸效果。由试验选择的两种助浸剂可以显著改善氰化浸出环境,提高金浸出效果。