基于流固耦合的高速电主轴冷却系统分析北大核心

针对机床高速电主轴在高速运转中的冷却问题,以某型号卧式加工中心高速电主轴为研究对象,基于流固耦合法,对串并联、单螺旋及双螺旋三种冷却流道结构从流速、压力、温升三方面进行详细对比。另外,为了进一步优化提升流道对电主轴的冷却效率,通过理论计算分析流道内不同初始流速对主轴热平衡后温升影响,以及不同流道几何参数对换热能力和压力损失的影响,并运用Fluent分别对以上两种提升流道冷却效率的影响因素进行仿真分析。研究结果表明,双螺旋结构因其结构的独特性综合对比为最佳冷却结构;主轴散热随流道内初速流速的增加呈现先急后缓,可通过对比选取最佳冷却流速;流道几何参数对换热能力影响较小,但对压损影响较大,提出了综合考虑换热与压损的流道几何参数设计。研究结果为精密高速电主轴在冷却系统的设计提供了一定理论依据。     

变速箱壳体压铸模具冷却流道的优化

运用ProCAST软件对大型复杂汽车变速箱壳体压铸模具进行了温度场和应力场的分析。在对压铸过程和模具热平衡模拟分析的基础上,采取优化模具冷却流道的措施,提高了模具型腔温度场分布的均匀性。使用热像仪对压铸过程中模具温度场进行了测量,发现模拟结果与试验测量结果的误差小于9%。     

热流道注射模喷嘴设计及热平衡分析

热流道注射模喷嘴设计及热平衡分析天津大学（３０００７２）魏汝梅，周玉华热平衡是热流道注射模的关键。在热流道注射模中，为使流道内的塑料保持熔融状态，往往需要加热，使其处于高温；而在制件成型的型腔部分，为使制件尽快固化冷却，提高生产率，常需强迫冷却，使其...     

如何选择无流道系统

<正> 本文说的是:市场上出售的无流道系统,并非对任何材料的成形都适用,对无流道系统的选择和应用的正确与否,则往往就决定了模具设计的成败。本文的目的就在于帮助模具设计者如何正确地选择无流道系统。     

复杂流道流场的研究状况

介绍了液压系统中各种复杂流道流场的研究状况,指出了能量损失和产生噪声的原因;通过了解复杂流道流场的本质规律,对指导液压元件的加工和生产,减少工作介质在流道内的能量损失具有重要意义。     

第6讲平缝挤塑模设计

介绍了平缝挤塑模结构及其特点,重点对Ｔ形流道挤塑模、鱼尾形流道挤塑模、衣架形流道挤塑模的结构、流道尺寸设计、熔体停留时间等进行了系统介绍,并对有关设计数据给出了计算公式及图表。     

基于ANSYS对液压集成块内流道流场的研究

利用ANSYS／FLOTRAN对全自动液压压砖机液压系统中常见“S”型流道的液压集成块流场进行有限元分析,并比较了不同的流道长度对流线的影响。这对进一步分析流道中的能量损失和优化设计流道提供了理论依据。     

基于流固耦合的液压阀块数值模拟分析

液压阀块是集成式液压系统的核心部件,阀块内孔道损伤对液压系统机能影响重大,导致油液泄漏,甚至会影响阀块内其他油路。为分析自卸车举升系统液压阀块流固耦合情况,采用Solidworks软件建立流道及阀体三维几何模型,采用FLUENT软件对液压阀块内部进油路流场进行定常数值计算。采用ANSYS Workbench软件对液压阀块流道流场和液压阀块阀体进行单向流固耦合计算。重点分析了流道压力损失的位置,比较两种不同相交方式的流道对阀体的影响。结果表明:液流流过直角转弯结构后流速变化和压力损失较大,提出了流道的优化方案,减少了直角转弯处阀体应力集中现象,提高了自卸车举升系统液压阀块的可靠性。     

热流道技术及其应用

<正> 1 概述 热流道技术是应用于塑料注射模浇注系统的一种先进技术,是热塑性塑料注射成型工艺的重大改革和技术发展方向,也是我国模具行业在“八五”期间力争实现技术突破与推广应用的一大目标。 塑料注射模浇注系统一般可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类。所谓“无流道”并非指模具内无流道,而是指对     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

非平衡浇注系统的人工平衡设计与数值仿真

针对注射模非平衡浇注系统的特点,提出了利用BGV值计算浇注系统的平衡加CAE辅助分析相结合的设计方法。并以一个一模24腔非平衡浇注系统的注射成型模型为例,讨论了其非平衡浇注系统人工平衡设计的方法和过程。通过CAE模拟分析可以看出,这种辅助手段拓宽了非平衡浇注系统人工平衡的设计思路,提高了人工平衡浇注系统的设计准确度,归纳了一些非平衡浇注系统人工平衡设计方法和规律,指出浇注系统平衡设计不仅受浇口参数影响,分流道参数和注射成型工艺参数等同样对浇注系统的平衡有较大的影响。     

注射模浇注系统的最小体积优化

介绍了一模多腔平衡布置注射模分流道的最小体积优化的设计理论 ,提出了各层流道直径间的关系 ,并综合考虑塑料熔体的流变参量、压力损失和最佳的剪切流动速率。通过计算示例和计算机程序化 ,介绍流道优化设计步骤。     

基于Kriging模型的组合型腔注射模浇注系统多目标优化设计

针对非自然平衡布置的组合型腔注射模浇注系统设计的特点,提出了基于Kriging模型的浇注系统多目标优化设计方法。给出了Kriging近似模型的基本原理,针对组合型腔的特点,建立浇注系统多目标优化模型,在多目标优化模型求解中,基于Pareto最优提出了混合交叉变异的多目标蚁群算法,结合鼠标上下盖组合型腔浇注系统的设计实例,验证了该方法的实用性。优化结果表明:混合交叉变异的多目标蚁群算法具有较好的算法性能。     

基于Kriging模型的组合型腔注射模浇注系统多目标优化设计

针对非自然平衡布置的组合型腔注射模浇注系统设计的特点,提出了基于Kriging模型的浇注系统多目标优化设计方法。首先给出了Kriging近似模型的基本原理,再针对组合型腔的特点,建立浇注系统多目标优化模型;在多目标优化模型求解中,基于Pareto最优提出了混合交叉变异的多目标蚁群算法;结合鼠标上下盖组合型腔浇注系统的设计实例验证了提出方法的实用性,同时,优化结果表明提出的混合交叉变异的多目标蚁群算法具有较好的算法性能。     

基于CAE的分流道熔料翻转技术

分析了原1模8腔注射模的流道设计,基于Moldex3D软件,对原流道进行模拟分析,经采用熔料在流道内的翻转技术改进多型腔模具的流道设计,改善熔料在流道内流动的不平衡性,提高了塑件成型的质量和生产效率。     

基于MoldFlow的多腔齿轮模中的浇注系统平衡设计

以单腔齿轮充填为例,利用MoldFlow有限元分析软件针对塑件充填的平衡问题进行分析验证,提出了一种可行的模具流道平衡设计思路,从而有效地改善塑件充填效果,进一步提高塑件精度,并将此思路拓展到其他类型的多腔模具的几何平衡流道设计。     

基于MoldFlow的多样条注射模流道优化

多样条注射模可避免换模,减少模具制造成本。文中设计了4型腔非平衡式样条注射模流道结构,运用MoldFlow软件模拟熔料的充填和流动过程,通过比较各个方案的性能,获得最佳流道设计。     

热流道注射模流道板设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置形式,简述了自然平衡和流变学平衡2种流道设计原理,此原理可保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失,还讨论了流道板加热器设计与加热功率计算方法,简单论述了流道板设计时应注意的问题。     

基于数值模拟的热喷嘴热平衡分析及优化设计

运用大型通用有限元分析软件ANSYS Workbench对注射模中的热流道热喷嘴主体结构进行热平衡分析,探索热喷嘴中加热线圈的缠绕方式对热喷嘴整体温度场的影响,并通过对分析中的最优结果进行试验,验证有限元分析的可靠性,从而指导热喷嘴产品的设计。     

基于模拟退火算法的挤出模参数优化

建立了塑料熔体在异型材挤出机头流道中的流动均匀性模型 ,阐明了模具结构参数与流动均匀性间的关系,确定了塑料挤出模优化设计的目标函数和设计变量 ,并将一种改进的模拟退火算法用于流线型塑料异型材挤出机头的优化设计。实例表明所用方法对挤出模优化设计的适用性,该方法在利用经验的同时 ,优化了模具结构参数 ,提高了模具设计的智能化