原料粉末对碳化硼烧结性能的影响

研究了原料粉末对碳化硼陶瓷常压烧结性能的影响，试验表明增加原料粉末的比表面积和纯度能显著地促进烧结过程，且提高其烧结的质量密度，当比表面积大于16m^2/g时，可使烧结体的相对密度达到98.7%以上，抗弯强度达到456MPa，硬度HV达到为2790。制品的性能接近热压制品的水平。     

多物理场耦合烧结超细铜粉的致密化研究

为研究多物理场耦合烧结超细铜粉的致密化过程,以平均晶粒度为0.5μm的超细铜粉为载体,利用Gleeble-1500D热模拟机进行烧结实验,并将其与平均晶粒度为30μm的粗铜粉的致密化过程进行了对比,同时研究了在0.5μm的超细铜粉加入少量30μm的粗铜粉后对其致密化过程的影响。实验发现使用0.5μm超细铜粉和混合铜粉烧结后的相对密度高于30μm粗铜粉烧结后的相对密度,其中混合粉末获得的相对密度最高为94.61%。结果表明：多物理场耦合烧结后,超细铜粉可能由于其较差的导电性而阻碍烧结的顺利进行;粗细混合铜粉烧结后的致密度高于单一粒度铜粉烧结后的致密度。     

粉磨细度对钢矿渣无熟料水泥性能的影响

考察细度，粒度分布，比表面积分钢矿渣无熟料水泥性能的影响。研究结果表明；提高粉磨细度能显著提高无熟料水泥性能的强度，细度越小，水泥强度越高，当比表面积由380m^2/kg升至517m^2/kg，中位径由30.2μm降为24.5μm时，其强度增加最为明显。     

亚微米碳化硅超细粉碎实验研究

通过实验研究,对碳化硅用搅拌磨粉碎形式下的粉体粒度、粒度分布、比表面积叶应研磨时间的相互关系进行了分析.对实验数据进行回归分析拟合,得出了搅拌磨超细粉碎过程中的粉体中位径与比表面积、中位径与研磨时间、粒度分布与研磨时间的函数关系模拟方程式.理论计算曲线与实验数据吻合程度很好.根据推导出的函数关系方程式,可以预测碳化硅搅拌磨超细研磨过程中的产品性能,为实际生产放大模拟提供了理论依据.     

超细气流粉碎分级系统产品粒径的确定与控制

建立扁平式超细气流粉碎机与离心式超细空气分级机组成的闭路循环系统。粉碎机将粉碎原料粉碎至粒度10μm左右,分级机使粉碎产品的粒度分布更窄。影响超细气流粉碎分级系统产品粒径的因素有粉碎机的加料速度、分级机叶轮转速及分级机二、三次风量等。通过正交试验及最小二乘法得到分级机分级叶轮转速、粉碎机加料速度、二次风量等对产品粒径影响的回归公式。正交试验结果表明,当分级机分级叶轮转速增加时,产品粒径减小;当原料加入速度增加,产品粒径增大;二次风量增加,产品粒径稍有减少。在回归分析的基础上,建立粉碎分级系统产品粒径的计算机控制过程。通过计算机控制粉碎分级系统产品粒径,实现粉碎产品粒径的“目标控制”。控制系统的可行性得到试验结果的验证。     

超微粉碎处理对花生蛋白功能特性的影响

以花生蛋白为原料,研究超微粉碎处理对花生蛋白功能特性的影响,主要研究内容包括溶解度、起泡性、乳化性、持水持油性等特性.通过超微粉碎处理得到4种花生蛋白粒度,中位径(D50)分别为21.1μm、17.4μm、14.4μm和8.3μm(分别记为A、B、C和D).随着花生蛋白粒度减小,溶解度呈现出先增加后降低的趋势,在C处达到最大溶解度为63.6%,较A增加了16.2%.起泡能力先随粒度减小而增加,而后基本保持不变;泡沫稳定性则是整体呈现出增加的趋势,从A的41.3%增加到D处51.2%.乳化活性和乳化稳定性均随着粒度的减小而增加,分别在C和D处达到最大值(分别为0.579和0.517),较A处分别增加了0.141和0.103.超微粉碎处理对花生蛋白持油能力没有显著影响,而持水能力有随粒度减小而降低的趋势.研究结果表明,超微粉碎技术适合花生蛋白的深加工,得到的花生蛋白微粉具有优良的功能特性,是一种极具开发潜力的植物蛋白原料.     

C／C复合材料开孔孔隙度和比表面积对其氧化性能的影响

选用光学显微结构为光滑层沉积热解炭、试样的石墨化度近似相等（约为37%）的A，B，C，D，E5个不同开孔孔隙度和比表面积的C/C复合材料试样（孔隙度和比表面积分别为PA=14.03%,SA=1.463m^2/g；PB=18.01%,SR=2.701m^2/g,PC=24.65%,SC=3.594m^2/g,PD=12.07%,SD=6.527m^2/g,pe=15.79%,se=6.722m^2/g)在氧气流中进行变温氧化实验，具有不同比表面积和孔隙度的试样F，G，H，（PF=15.66%,SF=6.026m^2/g,PC=18.32%,SC=3.573m^2/g，PH=12.16%,SH=2.262m^2/g）在氧气流中进行等温氧化实验；具有不同比表面积和相同孔隙度的试样I，J（P1=13.61%,S1=0.8535m^2/g，P1=13.60%，S1=0.4293m^2/g）在马弗炉中进行静态空气氧化实验，结果表明：试样的比表面积控制了氧化进度，而与材料孔隙度无直接关系；氧化优先发生在纤维/基体和基体/基体界面，随后沿着界面间裂纹进行。     

钨镍铜粉体分形维数对烧结密度的影响

钨镍铜复合粉体作为破甲弹药型罩新材料,其烧结密度是影响性能稳定性的关键因素之一。本文通过对还原粉及不同球磨时间的超细粉进行粒度分布测量,分析了体分形维数应用的适用性;通过对还原粉和不同粒度分布的超细粉按质量比75∶25混合后进行烧结及其粒度分布测量,压坯烧结后进行密度测量,探究体分形维数对烧结密度的影响。结果表明:球磨4h以上的超细粉不适合用分形维数表征,钨镍铜粉的粒度分布对其烧结度有一定影响;还原粉与6h球磨粉按75∶25的比例混合时,钨镍铜混粉的烧结密度最高,为17.431g/cm~3,此时混粉的特征粒径为25.689μm,体分形维数为2.339。定量分析粒度分布对烧结密度的影响,得到在现有实验条件下最大烧结密度时的工艺参数,对进一步研究药型罩原料制备,提高破甲弹性能具有一定的参考作用。     

钨粉粒度对钨铜粉末药型罩破甲性能的影响

为了研究钨粉粒度对钨铜粉末药型罩密度及破甲威力的影响,采用3种实验方案,利用阿基米德原理测得了粉末药型罩的压坯密度和烧结后密度,三者对比,得到钨粉粒度对压坯密度、烧结后密度及烧结前后密度差的影响;对60°药型罩进行静破甲试验后,三者相比,得到钨粉粒度对破甲深度的影响.研究结果表明:钨粉粒度在45～62μm(325～230目)之间时,在保持铜粉质量分数和粒度、工艺过程、装药结构等相同的条件下,钨粉粒度越小,压坯密度和烧结后密度越大,相对密度越大,烧结前后的密度差越小,钨破甲深度越深,破甲效果越好.     

原料配比与温度对热压烧结ZrB2陶瓷的影响

采用固相反应和热压烧结方法研究了ZrO2-B4C-C体系反应原料的不同掺量对产物相组成的影响规律，并对烧结体进行了物相分析、粒度分析、显微结构分析、相对密度和化学分析。结果表明：B4C过量15％(摩尔分数)和C过量10％(摩尔分数)的反应体系是最理想的固相反应体系；烧结体颗粒粒径大约在13μm左右呈正态分布；烧结体晶粒形状不规则，晶粒大小也不均匀；相对密度为94％；烧结体中w(ZrB2)=95．44％、w(ZrO2)=3．87％、w(B4C)=0．32％、w(C)=0．37％。     

球磨对放电等离子烧结TiB2陶瓷的影响

研究了不同球磨处理工艺获得的TiB2粉末的物相及颗粒形貌，不同的原始粉末对SPS烧结效果产生不同的影响。研究结果表明：球料比（5：1)、球磨8h的TiB2粉末具有最好的烧结效果，其SPS烧结温度为1700℃，比热压烧结纯TiB2低100℃左右；烧结体的相对密度达到99％以上，平均粒径约为5μm，与低温液相热压烧结相当。     

气流循环粉碎法制备超细Al2O3粉的正交试验研究

以粗颗粒Al2O3为试样,采用气流循环粉碎法制备了d50＜1μm的超细Al2O3粉.实验过程中,按正交表L9+(34)安排正交实验,通过正交实验方差分析确定了制备超细Al2O3粉的最佳气流循环粉碎条件,并分析了各因素对气流循环粉碎过程的影响程度.     

牡蛎壳超微粉碎工艺及粉体性质

为了探索钙添加剂的超微粉碎加工工艺及粉体性质，将牡蛎壳清洗、干燥、初步粉碎后进行超微粉碎，确定牡蛎壳超微粉碎的最佳工艺参数为：进料速度0．0625g／s，气流压力：进料压力、粉碎压力为0．56MPa，进料粒度150μm，粉碎一次，由超微粉碎得到的粉体，更易溶解于水，而且在水中的分散速度更快。     

生活污泥制备轻质高比表面积陶粒的试验研究

以生活污泥为主要原料,粉煤灰和膨润土为辅料,探讨污泥配方和烧成条件对陶粒各项性能(如堆积密度、比表面积和筒压强度等)的影响.通过正交试验确定了较为理想的配方和烧成工艺条件:原料配方(质量分数)是污泥约58%,粉煤灰35%,膨润土7%;烧成工艺条件是烘烤温度120℃,烘烤时间10 min,烧结温度1 100℃,烧结时间45 min.获得高性能的轻质高比表面积陶粒:堆积密度520 kg/m3,比表面积5.01 m2/g,筒压强度3.05 MPa,产品性能指标达到国家相关标准.     

水热法制备高密度超细磷酸铁锂多晶粉

分别采用两种不同锂盐与自制的磷酸亚铁铵(NH4FePO4.H2O)反应,通过水热法制备了高密度超细磷酸铁锂(LiFePO4)多晶粉,使用X射线衍射(XRD)、红外光谱(FTIR)和扫描电子显微镜(SEM)表征了磷酸亚铁铵和磷酸铁锂多晶粉,磷酸铁锂晶粒分别呈立方状和六方柱状,粒径约为0.2和0.3μm,振实密度都在1.70 g/cm3以上,采用0.1C进行充放电,比容量分别达到144.8 mA.h/g和142.3 mA.h/g,并且具有较好的循环性能.     

原料合金化及烧结方式对NiTi合金性能的影响

镍钛形状记忆合金因具有优良的形状记忆效应、超弹性和良好的生物相容性而被广泛地运用于各个领域。本文研究原料粉末合金化及烧结方式对烧结体结构和性能的影响,分别以金属镍/钛混合粉及镍钛合金粉为原料,通过凝胶注模成形得到生坯,再以不同的烧结方式获得NiTi合金,利用X射线衍射仪和扫描电镜等设备,对原料粉末及烧结体的结构和性能进行分析。结果表明:相对于镍钛混合粉,以NiTi合金粉为原料制备出的NiTi合金组织中NiTi相含量更多;采用热等静压方法在1 050 ℃、9 MPa气压值的条件下,烧结4 h,制备出致密度达到91.5%、密度为5.9 g/cm3的合金,比真空烧结制备出的合金的密度值高出约0.5 g/cm3;同时热等静压烧结出合金的平均硬度值为226.2 HV,比真空烧结出合金硬度高出约33.6 HV。采热等静压的烧结方式能促进烧结过程中合金的致密化,大幅度提高凝胶注模成形制备NiTi合金的密度。     

新型中药材超细粉磨工艺及粒度分析

为加快中药被人体吸收的速度以提高药物有效成分的生物利用率,基于球磨理论,结合机械冲击粉碎和振动磨,提出了一种新型中药材超细粉磨加工方法;通过中药材物料超细粉磨实验,在不同加工条件下制备了单种、混合中药材超细粉末;采用激光粒度分析仪对研磨粉末颗粒进行粒度分析。结果表明:研磨的颗粒越细,其堆积密度越小,孔隙分布越好,反应和吸附能力越好,利用率越高。单种较易加工药材经粉磨15min左右后,约95%的颗粒粒径小于5μm;难加工混合药材在粉磨前经粗加工同时增加粉磨时间,可提高粉磨效率,约50%的颗粒粒径小于12.290μm。     

粉碎添加剂在提高锶铁氧体性能中的作用

采用两种方法粉碎添加剂,比较了粉碎效果,同时研究了添加剂粒度变化对锶铁氧体性能的影响。研究结果表明,添加剂细化过程中,气流粉碎法较球磨法粉碎效果好,且通过添加剂粒度细化,铁氧体的磁性能有显著提高,当添加剂粒度从初始的12．68μm减小至2．89μm时,其Br提高了5．13％、Hcb提高了4．79％、Hcj提高了6．02％、（BH）max提高了11．38％。     

火车轮对再制造用ER6车轮钢粉末的制备及其性能表征

采用氮气雾化制备火车轮对再制造用ER6车轮钢粉末,并通过激光粒度分析仪、扫描电子显微镜和霍尔流速计等表征手段研究了不同粒径的ER6车轮钢粉末的粒度分布、表面形貌及内部微观组织、流动性和松装密度.结果表明:氮气雾化制备的ER6车轮钢粉末粒径呈正态分布,主要集中在17～158μm之间,中粒径d50≈55μm,粉末球形度较高;随着粉末粒径的减小,粉末表面越光滑,卫星颗粒减少;金属粉末表面和内部组织主要由枝状晶和胞状晶组成,但粒径较小的粉末因冷却速率较高,胞状晶晶粒明显细化且枝状晶数量减少;所制备的ER6车轮钢粉末流动性和松装密度分别在19.22～24.47 s/50 g和4.11～4.43 g/cm3范围内,呈现出良好的稳定性.     

石油加氢脱硫催化剂载体的研究

总结了近20年来石油加氢脱硫（HDS）催化剂载体的研究成果及其进展。单组分氧化物TiO2、ZrO2作为载体比传统Al2O3制得催化剂的HDS活性高，但其比表面积和热稳定性有待改善；复合氧化物载体中TiO2-Al2O3是研究最多的载体，其比表面积可达到500m^2/g，负载NiMo后催化剂的HDS活性较传统Al2O3载体负载的活性提高20％；高比表面积的分子筛和介孔材料也是加氢脱硫催化剂载体的研究热点。该室研究的MCM系列载体，其比表面积为1000m^2/g左右，并分别得到粉末、块体和薄膜，初步适用工业级吐温（Tween）作为模板剂制得一系列无序介孔二氧化硅载体。