路面不平度的统计特性分析及建模研究

针对在电液道路模拟振动台上实现道路随机振动环境模拟的工程需要，分析了路面不平度的统计特性；采用建立的路面AR模型进行不同路面等级及车速条件下的路面随机高程生成计算，并且已经应用于工程实践。     

一种路面不平度模拟及识别的研究

利用DHM以及平稳与非平稳FD过程路面不平度之间的关系,模拟了平稳和非平稳FD过程的路面不平度.通过对实测路面不平度进行平稳或非平稳FD过程最大可能性估计的识别,研究了对实测路面不平度的不同数据量的模拟,结果表明:所模拟的路面不平度与实测路面不平度基本相近.     

弹药运输车辆随机振动的测试及理论分析

介绍了基于加速度方法的路面谱测试,通过在军用车辆车轴和车厢上布置三向加速度传感器,忽略轮胎等因素的影响,车轴测点垂直方向的加速度信号近似路面不平度,车厢上测点的加速度信号则反映弹药的实际振动。分析了车厢不同测点沿x、y、z三个方向及绕三个方向的振动情况,结果表明:该方法可行,并具有很高的可靠性,为通过室内道路模拟设备模拟弹药的实际振动奠定基础。     

电加工零件表面形貌特征的探讨

本文通过对电加工零件表面粗糙度进行测量．得到大量的实测数据，即测量算术平均偏差Ｒ＿ａ在表面径向等角距的八个方向的截面数据。运用随机过程分析方法，分别求出每个零件表面形貌的特征参数、幅度密度函数、自相关函数的图形和功率谱密度函数。对这些特征参数和函数的图形进行分析，探讨电加工零件表面形貌特征。为制订合适的表面粗糙度评定参数作准备。     

管线钢试样不平度对规定总伸长应力(Rt0.5)的影响

分析了X70管线钢试样不平度对规定总伸长应力(Rt0.5)的影响。分别采用滞后环法、试样压平法和计算补偿法来消除试样不平带来的试验误差。试验结果表明,与其他两种方法相比,试样压平法是目前最有效的方法。     

超声换能器声场的模拟和可视化研究

了解超声换能器声场的分布对于检测精度和灵敏度的提高、检测工艺参数的优化都起着至关重要的作用。为了更直观地分析超声换能器的声场,提高对超声波产生和传播机理的理解,利用多元高斯声柬模型,对超声换能器辐射的声场进行了计算机模拟和可视化,开发了具有良好用户界面接口的声场模拟程序。试验结果表明,模拟结果能够比较准确地反映声场的实际分布。     

不同进给速度对刀具三向振动影响的试验研究

通过建立工件的振动力学模型,得出工件振动能量的解析公式。利用QLVC-ZSA1型振动信号分析仪,测试刀具在不同进给速度下的三向振动响应。试验结果表明:刀具在z方向的振动能量最大,且振动能量随着进给速度的增加而增大。     

凝固模拟的可视化研究

本文介绍了铸件凝固数值模拟结果后处理的一些基本概念以及凝固模拟图形表现方式的一些设计方法 ,在此基础上 ,结合实际应用中用户提出的具体要求 ,提出了在凝固模拟后处理的可视化研究方面的一些具体方法     

车削材料对刀具振动特性影响的试验研究

采用两种试验方案分别对相同直径的铝棒和尼龙棒进行相同车削参数的车削试验,利用嵌入式振动信号分析仪及压电加速度传感器,拾取刀杆表面的振动信号,通过频域分析,得到了两种车削试验方案中各个振动信号最大自功率谱密度的均值ρ随车削参数的变化规律。研究表明:保持主轴转速及背吃刀量不变,随着进给速度的增加,车削铝棒时的均值ρ减少而车削尼龙棒时的均值ρ增大,使得较高进给速度下车削尼龙时的均值ρ反而高于车削铝棒。较低进给速度下,车削铝棒时刀具表面的振动比车削尼龙棒时的振动强烈,其均值ρ是车削尼龙棒时的4.02倍;保持进给速度及背吃刀量不变时,随着主轴转速的增加,相应于两种材料的车削振动均值ρ先增加后减少。转速少于700 r/min时,铝棒的ρ值增加缓慢,尼龙材料的ρ值迅速增加,并超过铝棒;主轴转速较低时,车削铝棒比车削尼龙棒所引起的车削振动剧烈。转速超过700 r/min时,两种车削材料相应的ρ值均降低,最后均值ρ趋于一致。     

矫直机入/出口矫直辊压弯量对板材不平度的影响

利用显式动力学有限元软件ANSYS/LS-DYNA模拟三种初始不平度分别为0 mm/m、32 mm/m及-27 mm/m的中厚板矫直过程,根据入/出口矫直辊位置的变化,对矫后板材的不平度进行了分析,得到矫直辊位置对板材矫直后上翘、下弯的影响规律随着入口矫直辊压弯量的增加,不平度呈波浪型变化;出口矫直辊压弯量增加到一定量后,板材的不平度将由小变大;出口下辊位置向上调整后,板材弯曲方向由向下变化为向上.这些关系将为最佳矫直工艺的制定提供帮助.     

TB9钛合金车削系统振动特性与表面粗糙度关系的试验研究

目的 通过车削加工TB9钛合金试验,定量研究不同位置的振动特性对表面粗糙度的影响规律,并建立基于振动参数的表面粗糙度预测模型。方法 选用涂层硬质合金刀具对TB9钛合金线材进行车削加工。通过8704B25和3333A2加速度传感器对试验过程中不同位置的切削振动进行检测。运用Matlab对振动加速度信号进行处理和分析。采用TR2000高精度表面粗糙度仪测量工件表面粗糙度。结果 车削系统不同位置的振动特性均与表面粗糙度存在线性关系。车削系统中刀具振动加速度均方根值、主轴振动加速度均方根值以及后导向振动加速度均方根值与表面粗糙度的Pearson相关系数分别为0.379 93、0.331 90、0.181 95。表面粗糙度预测模型的预测平均百分比误差小于3%。结论 车削加工时刀具、主轴以及后导向的车削振动均对表面粗糙度有一定影响。车削系统不同位置的振动特性对表面粗糙度的影响次序为刀具>主轴>后导向,可见距离切削位置越近的振动对车削加工表面粗糙度的影响越大。基于振动参数的表面粗糙度预测模型的准确度较高,可作为表面粗糙度的预测模型。     

预测数控加工表面粗糙度的解析模型研究

解析模型是基于刀具切削刃包络面形成的原理来研究零件表面形貌的形成.在解析模型的基础上研究球头刀铣削过程的零件表面生成机理、分析影响加工表面粗糙度大小的因素以及表面粗糙度的趋势,进而预测表面粗糙度,有助于数控加工条件的最优化.本文利用计算机图形学算法进行建模,该模型能够仿真已加工表面轮廓的形成和表面形貌的可视化、预测表面粗糙度和评估加工过程参数的合理性.     

道路模拟试验台电液伺服系统仿真研究

电液伺服道路模拟试验台是汽车整车和结构件疲劳耐久性开发验证的重要手段之一。综合分析了道路模拟试验台电液位置伺服系统组成和原理,建立了阀控对称液压缸、电液伺服阀和伺服放大器等关键环节及整个系统的数学模型。利用AMESim软件建立了电液位置伺服系统仿真模型,并采用典型信号对系统进行仿真分析,结合美国MTS电液伺服道路模拟试验系统进行仿真验证。在验证后的高精度模型基础上,对电液位置伺服系统的阶跃响应特性、频率响应特性、负载刚度特性及其影响因素进行了详细分析,为电液伺服控制系统开发以及提高系统响应性能提供了参考。     

细长轴车削表面粗糙度实验与分析

为了明确加工状态及切削参数对细长轴类零件切削表面粗糙度的影响规律，通过刀具切削刃与工件表面形貌的几何映射关系，推导轴向截面的轮廓曲线方程，得出不同切削参数下的理论表面粗糙度值；对比分析不同加工状态、切削参数下细长轴切削表面粗糙度数据。结果表明：稳定切削时，细长轴工件的振动以主轴转频及其倍频为主，加工表面粗糙度受进给量影响最大，粗糙度随进给量的增大而增大，工件刚度较大时理论粗糙度与实测结果误差较小；当颤振发生时，工件振动信号中出现与其固有频率接近的高频振动成分，此时粗糙度理论预测结果与实测结果误差较大。理论模型中应充分融合工艺系统的振动信息，可进一步提高预测模型的精度与适用范围。     

利用LabVIEW进行基于GPS的汽车道路试验系统的开发

利用虚拟仪器开发软件LabVIEW开发基于差分GPS信号的汽车动态参数实时测量的汽车道路试验系统。在分析汽车道路试验系统技术要求的基础上,详细介绍基于差分GPS汽车道路试验系统的组成,给出可实时进行汽车动态参数信号测量、采集以及可视化处理的道路试验系统的软件流程以及相关关键技术的实现过程。最后结合具体的汽车道路试验说明该试验系统的作用以及可靠性。     

基于响应曲面法的表面粗糙度预测模型研究

分析以往建立表面粗糙度预测模型方法的不足,采用响应曲面法（RSM）建立了钢及其合金铣削加工表面粗糙度预测模型。经检验,该模型预测精度高,泛化能力强,且可简便预测铣削参数对已加工表面的表面粗糙度的影响,有助于准确认识已加工表面质量随铣削参数的变化规律,为切削参数的优选和表面质量的控制提供了依据。     

凝固模拟有限差分问题中的图形图像技术

阐述了可视化技术中基于差分单元的形体表达、旋转变换以及图形消隐等方面的技术要点,推出了任意位置、任意角度剖切的剖视剖面技术,介绍了在实用商品软件中实现动态演示所必须的动画剪辑、动画合成以及动画播放等环节的技术思想,介绍了表现凝固相变、温度分布、流动、压力等多种物理场及其变化的技术。