防爆电机甩水环铸造工艺优化

以防爆电机甩水环为例,利用计算机程序进行铸造工艺的优化设计。在生产中,原始工艺存在很大的铸造缺陷,并通过模拟技术验证了这些缺陷。为了消除这些铸造缺陷,通过在必要部位设置冒口,对原始工艺进行了优化。模拟结果表明,新工艺解决了铸造过程中的缺陷。最后通过实际生产,证明该工艺的合理性。     

基于数值模拟的轴承座工艺改进优化

使用华铸CAE数值模拟软件分析了轴承座铸件出现的缩孔缺陷位置,与生产实践相吻合。运用数值模拟技术,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。同时证明在铸造生产过程中利用CAE技术是必要的、可行的。     

SOLIDCast在轮辐铸造工艺设计中的应用

运用SOLIDCast进行轮辐的铸造工艺设计,通过SOLIDCast对工艺的充型及凝固过程进行模拟,分析了缺陷形成的原因.对工艺进行了优化:增加冷铁、选用适当的浇注时间.用优化后的工艺投入生产,实际生产出的铸件外表光洁、加工后没有铸造缺陷,证实了优化后的工艺是合理的.     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

工作辊轴承座铸造工艺研究

针对工作辊轴承座出现裂纹的问题,通过对不同工艺的对比,分析了冒口和冷铁的位置对缺陷产生的影响,并利用华铸CAE软件对轴承座铸造工艺进行了凝固模拟分析。将优化后的铸造工艺应用于实际生产中,有效减少了产品的缺陷,提升了产品质量。     

基于ProCAST的消失模铸造工艺的数值模拟研究

运用ProAST软件对链轮铸钢件的消失模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟评价,分析了缺陷产生的原因,对铸造工艺进行了优化,并结合实际生产情况,给出了影响消失模铸造的六大基本因素。     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

计算机模拟在阀门铸造工艺优化中的应用

针对铸造过程中铸钢阀体出现的缩孔缺陷,利用铸造工艺和金属凝固理论,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的原因。利用计算机模拟技术对铸造工艺进行了优化,解决了阀门在铸造过程中的缩孔问题。实践表明,经过改进之后的铸造工艺有效地提高了铸件质量。     

铝合金拐臂盒件铸造工艺优化

铝合金拐臂盒铸件轴孔处容易产生缩松缺陷,对此进行了原因分析和工艺改进。依据铸造凝固理论结合实际生产经验,采用不同热导率的金属材料的冷铁及增加工艺补贴等方法,对铸造工艺进行优化。优化后经过X光无损检测及机加工验证,成功解决了轴孔处缩松的铸造缺陷。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。