齿轮动力互研法的振动机理的研究

齿轮动力互研法利用齿轮在啮合过程中的齿面动态力来达到研齿的目的。因此，齿面动态力的变化规律是影响研齿精主工的重要因素。本文从非线性振动的理论出发，分析了研齿系统的振动机理，并对齿面动态力做了定量的分析。     

考虑摩擦的磨损和修形齿轮啮合刚度计算

研究齿面偏差对齿轮啮合刚度的影响,对准确获得齿轮系统动态特性具有重要意义。本文基于改进能量法,提出了一个求解考虑齿面摩擦的直齿轮啮合刚度的完整模型。该模型通过齿廓的参数方程,实现考虑齿轮加工刀具圆角半径和齿面偏差对齿轮单齿啮合刚度的影响;通过齿形误差带来的齿间间隙和轮齿加载变形量的关系,求解出双齿啮合区齿轮副总刚度。分析了磨损齿轮和修形齿轮的啮合刚度、齿间载荷分配系数和传递误差。结果表明：齿面非均匀磨损量会显著降低双齿啮合区刚度并降低重合度,轻载条件下尤为严重;修形齿轮载荷大于修形设计载荷值时,修形效果不明显,而载荷小于修形设计载荷值时,可能出现刚度不足、重合度减小和加载传动误差显著增大等问题。     

安装误差对面齿轮传动接触轨迹与 接触应力的影响规律

基于面齿轮传动啮合原理,建立了含安装误差的面齿轮齿面方程,进而得出了面齿轮齿面主曲率及接触应力的计算方法。在此基础上,分别分析了轴向偏移误差、轴交角误差和轴交错误差对面齿轮传动的接触轨迹与接触应力的影响规律。研究结果表明:各项误差条件下,接触应力均从齿顶到齿根逐渐变小;所分析的误差中,轴交角误差与轴交错误差对面齿轮的接触轨迹与接触应力的影响较大,且当轴交角误差为负或轴交错误差为正时,接触应力仿真值均明显高于无误差时的接触应力正常值,因此在安装面齿轮副时,应该严格控制此二项误差的下上偏差。     

基于抛物线修形的斜齿轮传动啮合特性研究

齿面修形是提高齿轮副啮合性能的重要手段.为了提高啮合传动特性,对斜齿轮采用沿齿廓方向抛物线修形的齿面结构.结果表明,修形的斜齿轮传动啮合特性明显改善,接触路径沿两齿面齿长方向分布,恰当选择修形因数,可有效避免边缘接触;在存在轴夹角误差的条件下,几何传动误差为不连续直线段,因而振动和噪声不可避免;啮合区域对安装误差不敏感,在未对准安装的条件下,啮合印痕向轮齿两端仅有较小的偏移.     

齿轮正弦优化修形曲线的试验研究

以一对直齿圆柱齿轮为研究对象,设计了齿轮动态性能最优时的正弦齿廓修形曲线,并在齿轮动态效应试验台上进行了对比实验．通过比较修形齿轮和标准渐开线齿轮的振动加速度和噪声,证明了本优化修形方法在提高齿轮传动动态性能设计中的突出效用．     

大重合度面齿轮传动设计及仿真

为了提高面齿轮传动的承载能力,改善齿轮副啮合传动时的动态性能,以齿面接触分析和承载接触分析为工具,通过齿面曲线修形调整接触迹线方向,提出设计面齿轮副大重合度的方法．利用盘形刀具对小齿轮沿齿长方向抛物线修形,降低啮合印痕对安装误差的敏感性．以重合度和承载传动误差的振动幅值为目标,给出了大重合度面齿轮传动优化设计流程．引入了啮合齿对系数的概念,对齿轮副的重合度进行了计算．研究结果表明：通过齿轮副抛物线修形因数和抛物线顶点参数,以及沿小齿轮齿向修形因数的设计与调整,可设计出动态性能良好,重合度高达3．0以上的面齿齿轮副,为高负载的面齿轮传动设计提供了依据．     

直齿圆锥齿轮背锥齿形的分析

本文通过对直齿圆锥齿轮（简称圆锥齿轮）背锥齿形的分析，论述了背锥齿形因圆锥齿轮的有关基本参数的不同相对于其当量圆柱齿轮齿形之间的误差规律，提出了圆齿轮背锥齿形基本要素弧齿厚的修正计算，指出运用这种误差规律的分析和修正计算在圆锥齿轮的生产和检测中的作用和意义。     

齿轮正弦优化修形曲线的试验研究

以一对直齿圆柱齿轮为研究对象,设计了齿轮动态性能最优时的正弦齿廓修形曲线,并在齿轮动态效应试验台上进行了对比实验。通过比较修形齿轮和标准渐开线齿轮的振动加速度和噪声,证明了本优化修形方法在提高齿轮传动动态性能设计中的突出效用。     

高阶传动误差函数的面齿轮传动设计新方法

为了提高面齿轮传动的动态性能和降低啮合对安装误差的敏感性,提出具有高阶传动误差函数的面齿轮齿面设计方法,描述了齿轮传动反映输出和输入角度关系的四阶传动误差函数的数学模型,考虑刀具齿轮与圆柱齿轮齿数差,推导了面齿轮数控加工过程中具有四阶传动误差函数的齿面方程．利用盘形砂轮对渐开线圆柱齿轮齿向修形,发展圆柱齿轮齿向修形的鼓形齿面．建立面齿轮副轮齿接触分析条件,对具有四阶传动误差函数的面齿轮和齿向鼓形的渐开线圆柱齿轮的啮合进行了计算机仿真和啮合分析．研究结果表明,设计传动误差幅值为10″,在对准安装和轴夹角误差为0．02。的条件下,齿轮副输出的高阶传动误差幅值为0″,其他形位参数与预置的参数完全一致;齿面接触区域对安装误差不敏感,接触迹线始终稳定在齿轮半径的172mm附近。     

CMM测量正交面齿轮的误差理论分析

基于面齿轮啮合理论和面齿轮坐标转换关系建立了面齿轮齿面数学模型,分析了面齿轮齿面上任一点的法线向量;基于该模型研究了在采用坐标测量机测量面齿轮齿面误差时由于测量坐标系和面齿轮设计坐标系不重合造成的误差,同时分析了坐标测量机测头直径对测量误差的影响;提出了误差补偿公式,为面齿轮的坐标测量奠定了理论基础.     

渐开线齿轮动力互研的理论依据

本文从理论上证明了一对啮合的轮齿,如果在变更了中心距后仍然共轭,则两齿形必然为渐开线,为渐开线齿轮动力互研法提供了理论依据.     

齿轮动力互研法研磨率的分析

影响齿轮动力互研研磨率的因素有多种。齿面诱导法曲率和滑动系数的改变是重要的影响因素。由于采用了变更中心距的方法以及与定中心距的工艺不同,齿面研磨率的一致性得到明显的改善,特别是大齿轮上更是如此。的程度可以用文中提出的综合指标进行度量。     

基于AutoCAD渐开线齿轮范成仿真程序设计

介绍了用Autolisp语言编程在AutoCAD平台上进行渐开线齿轮范成仿真的方法与过程,程序设计是基于齿轮范成法原理,并模仿了齿轮范成仪的工作原理.本文给出了完整程序,使用该程序不仅可以仿真轮齿齿廓的范成过程还可以实现参教化绘制渐开线齿轮,绘图速度快、精度高,为相关教学和设计人员提供了方便手段.     

齿轮动力互研法的工艺系统分析

研齿过程中机床主轴系统的设计以及主要工艺参数的选择是影响研齿效果的重要因素。通过主轴系统的动态分析,可以解决电机与主轴间连接刚度的选择以及飞轮尺寸的选择问题。研齿过程中,齿轮的中心距要做不断的变动,变动的方式以及变动的速度对研齿工艺的可行性以及研齿精度都有很大的影响。分析表明,采用运动方向与原中心距垂直的方向是合理的。运动速度可采用恒速,也可以通过步进电机控制变速运动方式。     

基于Pro／E的渐开线齿轮的参数化设计及运动仿真

利用Pro／ENGINEER Wildfire软件中自动化零件设计程序Program研究了渐开线齿轮的参数化设计方法,并运用实例说明该方法能大大提高工作效率．同时介绍了如何运用Mechanism模块对齿轮进行仿真设置,使用户能够更直观的了解齿轮的啮合运动过程．     

斜齿行星传动参数化有限元建模方法

针对斜齿行星传动中啮合副多、啮合关系复杂的特点,提出1种基于ANSYSAPDL的斜齿行星传动参数化有限元建模方法。根据斜齿轮齿面生成原理,推导出渐开线斜齿轮工作齿廓和过渡曲线的方程。在此基础上,采用"分层切片"方法对斜齿轮齿形进行离散处理,生成能精确表征斜齿轮三维齿形的节点。针对生成的单个轮齿的节点组集提出节点坐标控制策略,采用八节点六面体单元对轮齿进行精细化网格划分。以单个轮齿的有限元模型为基础,采用阵列方法生成完整齿轮的有限元模型,进一步结合齿轮啮合几何关系,构建斜齿行星轮系的三维有限元模型。该方法在舰船后传动系统行星传动装置啮合特性分析中的应用表明,所建斜齿行星传动参数化有限元模型具有通用性强、移植性好、单元划分规整、网格易于调整等优点,可作为后续接触分析、模态分析和动力学分析的基础模型。     

基于APDL的全平衡双驱动三环减速器内啮合齿轮副参数化建模

以全平衡双驱动三环减速器的内啮合齿轮副为研究对象,根据机械原理中关于齿轮齿廓线的渐开线特性,应用ANSYS分析软件的APDL语言参数化功能进行精确的建模,并以此为基础对齿轮进行接触分析。     

基于CATIA的圆柱齿轮建模方法研究

该文针对圆柱齿轮在CATIA环境下建模过程中涉及到的几种方法,进行了理论分析。利用CATIA软件以不同方法建模,使用分析工具进行分析,并且通过MSC—Simdesigner将虚拟装配模型导入ADAMS软件进行动力学仿真分析。比较了各个建模技术特点,通过对齿轮啮合力大小及转速等相关动力学分析,得到一种合理的圆柱齿轮建模方法。     

渐开线少齿差行星减速器浮动盘的动力分析

本文根据目前K—H—V型渐开线少齿差行星减速器采用浮动盘式输出机构时所存在的两个问题以及这种减速器在实际应用中的情况不同,推导出以不同的基本构件为参考系时浮动盘的位移、速度、加速度和惯性力的公式。文中着重对K—H—V型渐开线少齿差行星传动单偏心浮动盘式减速器和双偏心浮动盘式减速器的浮动盘进行了运动分析和动力分析。     

点啮合齿轮传动理论与应用

介绍了新型点啮合齿轮的工作原理、结构特点、性能特性、加工方法以及应用前景。