长轴类铸锻件喷淬工艺优化软件开发

以MATLAB为软件开发工具,开发适用于长轴类铸锻件立式喷淬工艺优化的软件。该软件可以通过选择材料牌号或输入材料物性和组织转变曲线参数、工件尺寸参数、喷淬装置特征及喷淬工艺参数等,实时计算及预测喷淬过程中的温度场和组织场,并根据喷淬装置特征与材料组织转变特征给出水量逐级减小的优化工艺,以达到节能减排的目的。同时,对长轴类铸锻件喷淬工艺优化软件的结构组织、功能特点、应用实例与优化工艺的实施验证情况进行介绍。     

42CrMoA风电主轴热处理工艺

正风电主轴为大型锻件,热处理工艺为调质,工件淬火出炉后采用不同的淬火冷却介质及淬火冷却时间来满足生产使用要求。淬火是热处理工艺中的重要工序,为保证大型锻件足够深的淬硬层来满足轴向性能及切向性能,整个工件截面必须有合理的温度梯度分布,也可减小淬火过程中的应力。42CrMoA风电主轴的热处理工艺有很多可参考,但是并不是照搬就可以满足所有产品的性能要求,为此我们再一次对其进行了分析和研究,通过不断调整参     

锻造生产过程中的节能问题研究

面向锻造行业开展节能问题研究,通过分析锻造流程中能量消耗的各个环节,找出了节能设备、工艺方案、生产调度等3个能够节能的环节.在节能设备方面,给出了冷挤压及冷锻工艺、等温锻造、电液锤的改造、循环水系统的改造等方案;在工艺流程的节能优化方面,给出了高温废气的多级循环利用、连铸连锻工艺的应用、热处理工艺中余热的利用,以及节能型锻打CAPP方案等;在生产调度方面,则分别从锻件装炉中的节能优化、锻件出炉过程的节能优化、锻件锻打中的节能优化、热处理过程的节能优化等方面进行了研究.研究结果为锻造节能技术的研究及发展提供了必要的理论基础.     

轴承盐淬贝氏体生产线热量综合回收利用的改进设计

轴承盐淬贝氏体生产线是近几年发展较快的热处理工艺装备,但在处理过程中存在热量损失较大,综合利用率不高及一定的工作环境影响等问题。在改进设计的贝氏体盐淬生产线中增设热风回收系统,将余热对工件进行清洗、干燥等。提高了热能的综合利用率,与普通盐淬贝氏体生产线相比,综合节能15%以上。     

AP1000主管道大锻件研究

为满足AP1000核电严格的技术要求,主管道采用TP316LN大锻件制造.介绍了AP1000核电主管道大锻件的技术特点和制造工艺.     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

YH型200/50t淬火起重机

淬火起重机是锻造厂热处理车间立式井淬工艺的专用起重设备,主要用于吊装长轴类锻件。在热加工过程中,为保证细长工件热处理性能均匀,避免淬火液着火,起重机应具有快速下降功能。     

大型核电低压转子锻件倒棱新工艺的模拟

低压转子是核电机组关键零部件.低压转子锻件方截面坯料倒棱工艺一般采用普通平砧或无曼内斯曼效应的锻造法(Free from Mannesmann effect,FM)法,锻坯的变形仅集中在表层,难以深入心部,这浪费了倒棱工艺的大压下量.提出一种新的改进工艺方案,采用V形砧倒棱工艺来改善锻件心部应力应变状态,并通过数值模拟和物理模拟相结合的方法对其应力应变的分布进行研究.模拟结果表明,采用V形砧倒棱工艺,锻件心部等效应变增加,静水压力增大,随V形砧角度的减小应力应变分布效果更好;本质为型砧侧壁和锻件的接触面积的增加,使得接触处形成难变形区,从而使锻件取得更好的心部应力应变条件.连砧倒棱在两砧相搭接处对应区域存在小变形区,可以通过错砧工艺进行消除.建议倒棱工艺采用V形砧,角度小于等于120°,压下率大于20%,连砧错砧.     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.     

大工件淬火开裂的分析和预防

截面较大的锻件淬火时,由于内外温差大,内应力使工件产生开裂的倾向相当大。我们对本厂发生的两起此类淬裂事例(见图1)进行了失效分析     

钛合金复杂件等温锻造研究

针对TC4钛合金非对称变截面复杂件在加工过程中锻造温度范围窄、充型能力差、容易产生皱褶等问题,研究了TC4钛合金等温锻造的工艺过程,并采用DEFORM 3D有限元软件进行了数值模拟。结果表明:采用等温锻造工艺,成功的锻造出了某钛合金复杂件,且该锻件轮廓清晰,表面光洁,尺寸精度高;该锻件金属流线分布合理,组织性能超过了常规锻件;该锻件材料用量相对普通锻件材料用量可减少60%。通过软件模拟,了解锻件成形的应力应变及行程载荷等情况。     

套管在空气锤上锻造

图1所示锻件材料为20CrMo，是典型的不通管锻件。由于孔深径比大达3，且总长较长，无法采用饼坯拉深工艺，加之余量公差比JB4249．5套筒(通孔)类锻件还小，所以锻造难度大。经过对试锻过程的认真分析和研究，巧妙地采用了镦头、冲不通孔、V砧芯轴拔长工艺，获得满意效果。     

轴承盖镦环成形工艺

1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

二通插装阀在热处理喷淬中的应用

以某拖拉机厂的热处理喷淬设备为例，介绍了二通插装阀在喷淬介质控制系统中的应用。同时分析一二通插装阀应用于喷液介质控制系统听优越性。     

汽轮机叶轮的模锻与轧制联合成形工艺研究

汽轮机叶轮属直径大而高度小的薄型圆盘类锻件,主要要求切向力学性能。通过对叶轮的结构特点与性能要求进行分析,提出采用模锻与轧制联合成形工艺进行叶轮的热成形。制订了叶轮的模锻与轧制联合成形工艺方案,进行了各变形工序模具的合理设计,并对该成形工艺的特点与自由锻等其他工艺进行了比较、分析。生产实践证明,模锻与轧制联合成形工艺是一种低成本、高效率、节材、节能且具备工艺灵活性的成形方法,具有一定的经济效益。     

论大锻件锻压工艺及质量控制系统的设计

在分析大锻件产生质量问题的基础上,介绍大锻件锻压工艺及质量控制系统的设计。     

拉延-挤压联合工艺锻镶套

我厂常年都要生产柴油机配件——增压器镶套锻件,批量大,材料均是5CrNiMo,其塑性差,变形抗力大,给制定锻造工艺和选用(?)具材料带来一定困难。我们原采用胎模—自由锻联合工艺,生产效率低,锻件质量差。后来我们采用拉延—挤压联合工艺,用胎模锻造制坯(制坯模见图2),把原材料锻成圆盘,冲孔后用胎模拉延—挤压初变形工艺     

矩形镶钢导轨感应淬火

概述了镶钢导轨几种热处理工艺方法的利弊,分析了导致机床镶钢导轨感应淬火变形大的主要原因。采用增加辅助淬硬区和调整淬硬层深度的方法,使工件淬火后内应力分布平衡,达到了淬硬和控制变形的目的。     

焊前和焊后淬回火对SDDVA钢堆焊层回火稳定性和抗热熔损性能的影响

对SDDVA钢进行钨极氩弧堆焊和淬回火处理,研究了焊前和焊后淬回火工艺对堆焊层回火稳定性和抗热熔损性能的影响。结果表明：2种工艺下堆焊层的组织均为回火马氏体,但是焊后淬回火工艺下堆焊层中析出了更多弥散分布的碳化物且组织更细小,马氏体组织更稳定;焊后淬回火工艺下堆焊层经600℃×48 h回火后的硬度降低幅度仅为10.2%,小于焊前淬回火工艺的30.4%;在700℃铝液熔损试验中,焊前淬回火工艺下堆焊层的熔损质量损失大于焊后淬回火工艺,界面层的厚度较大,堆焊层与铝液的反应更加剧烈;焊后淬回火工艺下堆焊层具有更优异的回火稳定性和抗热熔损性能。