冲压生产中堵屑的防止措施

模具中的堵屑现象一直以来都是困扰企业冲压生产的一道难题,直接影响到冲压生产效率和产品质量。本文分析了冲压生产时产生堵屑现象的各种原因,并提供了有效的解决方法。     

托板复合冲压模具的设计

托板复合冲压模是设计一复合凹模和组合凸模,通过其联动将落料、冲孔、弯曲一次成型,保证了质量,减少了误差,降低了成本,提高了生产率.     

覆盖层密集精密小孔冲压工艺及模具设计

阐述柔性印刷线路板 (FPCB)覆盖层四排密集精密小孔的冲压工艺 ,分析冲压产生孔边毛边、凹模强度低、凸模易断等问题 ,并设计合理的冲压工艺和模具结构     

精密硬质合金冲模的刃磨

精密硬质合金模具是一种昂贵的精密工具。硬质合金硬度高(69～81HRC)，耐磨性好，红硬性可达900～1000℃。维护良好的硬质合金模具在每次刃磨期通常比质量相当的高碳高铬钢模具至少要多生产10倍的零件。因此，对它的保养和重新刃磨应给予足够重视。模具凸模、凹模的刃口磨损会使冲压件上毛刺的高度增加，使冲压件精度降低，剪切力增加，     

冲压凸模的改进

冲压模具的设计制造对提高产品质量和效率有很大的影响。2008年我厂承接了某冲压产品的生产任务,下达产品任务的时间紧迫,要求在很短的时间里保质保量地完成生产任务。     

冲压生产中不良产品产生的原因及防止对策

这里对各种五金模具在冲压时产生跳屑、跳废料与堵废料现象的原因进行了分析,并提供了防止这种现象所采用的一些方法。     

压力机对保持架冲压加工的影响及失效分析

详细阐述了加工冲压保持架的压力机对保持架或其它冲压件质量各方面的影响及自身失效原因和今后的改进措施。     

冲压无人化的生产开发

正冲压工艺的稳定性,批量化的生产模式,使得自动化在冲压生产作业过程中扮演了极为重要的角色。高效、快速的冲压加工过程中,人工配合冲床进行手工作业显然力不从心,这使得冲压自动化、无人化的生产开发成为高速冲压工艺应用的重要内容。冲压自动化的生产应用,充分发挥了高速冲压制程的高效、快速的优势。     

薄板冲压防止落料被带起的措施

我们在冲床上冲压薄板时，落料有时被带起回弹到模具的顶面，导致生产中断，甚至使冲裁件重叠，损坏凸凹模刃口，影响生产。根据分析，落料被带起的原因是凸、凹模间隙太大，冲出的落料比凹模尺寸小，导致落料可以随着凸模退出凹模型腔，从而被带出，或因凸模和落料之间的油封、磁吸引力或者振动     

冲压组合工序对细小冲孔凸模的影响

现代冲压生产中,连续模和复合模得到了日益广泛的应用。模具的稳定性一直是影响生产的重要因素,细小凸模是整套模具中相对薄弱的环节,细小凸模折断不但增加了模具维修的工作量和模具使用成本,更干扰了生产的连续性。     

冲压成形中凹模入口角曲线优化

冲压成形时,凹模入口角的形状对模具与工件之间的摩擦、冲压件表面质量以及模具使用寿命均有着重要的影响。为能获得最优的凹模入口角,提出了采用三次样条曲线作为凹模入口角曲线的新工艺方法。以板料与凹模入口角处的摩擦力做功为研究对象,基于响应面和试验设计方法,在满足成形质量前提下,优化凹模入口角曲线。结果表明:采用优化后的三次样条曲线进行凹模入口角设计,可以减小凹模入口角处的摩擦力做功,且摩擦力做功分布较均匀;可延长模具使用寿命,并可以提高工件表面质量。     

热冲压生产技术应用浅析

正面对全球能源危机和环境保护的压力,节能减排已成为汽车制造业的发展趋势,通过使用高强度钢板热成形生产制造技术,同时实现车体轻量化和碰撞安全性,成了近年来汽车制造业研究的热点。热成形技术国内起步较晚,一直处于在各大学或研究院等研究单位试验阶段,但随着汽车企业的介入,热成形技术得到了快速发展,目前热冲压工艺已经应用到汽车生产制造工业,并且实现批量化生产,我公司已经     

运用技术经济原理 提高冲压生产的经济效益

影响冲压生产经济效果的主要因素有两个:(1)冲模费用的大小;(2)冲压零件批量的多少。要使冲压生产经济效果最佳,就必须使冲模费用最小,使冲压零件批量最大。但在本厂的生产中,因产品的不定型,冲压生产往往是冲模费用大,而零件批量少(多为单件生产),结果造成产品成本高,经济效果差。图1为本厂生产中常遇到的冲压零件,其生产特点为尺寸大,种类多,批量少。以前,我们偏重强     

连续模在冲压生产中的应用

连续模又称级进模,是生产率很高的一种冲模。由于采用这种冲模冲出的工件尺寸精度较低,故对于一些精度要求不太高,且要求生产批量大的冲压件,往往设计成连续模结构。在设计中,任何一个冲压件是否采用连续模结构,主要根据其所用材料和几何形状（如外形、孔、槽、圆弧及各种弯曲半径等）确定。     

冲压模具凹模焊接工艺的研究

凹模是冲模中直接形成冲件的凹形关键构件,由于凸模是在强压、连续使用和有很大冲击的条件下工作的,所以很容易损坏。我公司锻压车间的加强筋落料模经过一段时间的服役,     

冲压模具零件的成形磨削工艺分析与设计

根据冲压模具零件图纸及技术要求进行工艺分析,通过模具工艺方案设计得出平面磨床成形磨削的加工方法和砂轮修整方法以及工艺尺寸计算,拟订平面磨形磨削工艺。同时,提出工件磨削步骤及注意事项,并对成形磨削工件进行精度检验及误差分析。实践证明:成形磨削工艺分析计算准确,公差分配合理,精度检验及误差分析有效,制造精度高。     

冲压安全技术发展的回顾与思考

冲压生产中的安全与噪声防治是冲压行业迄今仍令人棘手的两大难题，也是业界职业安全卫生中的两个主要题目。一般通称为冲压安全技术。其主要任务是在冲压生产过程中，根据冲压生产的特点和生产全过程各个环节的需要，紧密结合现有生产条件，采取各种实用而得当的方法与技术措施，杜绝冲压工及相关人员的人身伤害，根除设备与模具事故，消减冲压过程中的噪声，保障工人的人身安全和健康。     

汽车车身冲压生产线生产安排系统的开发

本汽车车身冲压生产线生产安排系统采用一种非线性规划模型对生产安排进行优化,在此基础上将车间的生产安排实现计算机管理,并提供了和MRPⅡ等企业级管理计划衔接的平台。这里详细论述了系统的总体结构及具体实现。     

车削过程中影响断屑的因素及改进措施

正在车削零件过程中,如果不能及时断屑,切屑容易缠绕在工件表面上,使切屑乱飞,从而把工件表面拉毛,影响表面粗糙度和加工精度,甚至损坏刀具,更严重者会发生人身安全事故,其后果不堪设想。因此,操作者需时常停下车床来及时清理切屑。所以说,断屑在车削生产中是一个很重要的问题,应给予足够的关注与重视。影响断屑的因素很多,主要有断屑槽、切削用量、刀具角度和加工工件材料4个方面。     

冲压模具设计中对机械运动的控制和运用

冷冲压生产一般都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，还决定了模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。