汽车内饰件C—MOLD优化设计

应用美国AC－TECH公司的C－MOLD软件对汽车内饰件模具流道进行了CAE优化分析，分析的结果表明，采用计算机C－MOLD软件对充模进行动态模拟，可直观地了解冰箱内饰件所需充模的最大入口压力，并能确知熔融前锋物料随时间的分布。它为指导注塑模具有设计提供了科学依据，有较高的应用和研究价值。     

汽车内饰件C-MOLD优化设计

用美国AC TECH公司的C MOLD软件对汽车内饰件模具流道进行了CAE优化分析,结果表明,采用计算机C MOLD软件对充模进行动态模拟,可直观地了解所需充模的最大入口压力,并能确知熔融前锋物料随时间的分布     

上水室注射模具的优化

应用美国AC—TECH公司的C—MOLD软件对汽车上水室模具进行了优化分析，并对两种进胶浇口方素的熔体填充进行动态模拟。采用计算机C—MOLD软件对充模进行动态模拟，可直观地确知制品的熔融前锋料流速度的分布和熔接痕的位置分布。通过模拟不仅获得满意的成型结果，而且为上水室注射模具的设计提供了科学依据，有较高的应用和研究价值。     

皇冠轿车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠轿车前保险杠注塑模的总设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力、熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统、成型零件和导向装置、侧向分型抽芯机构、模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。由模拟分析的结果表明，采用计算机Ｃ－ｍｏｌｄ软件对浇口充模进行动态模拟，可直观地了解皇冠前保险杠制品所需充模的最大压力和锁模力的真实情况，并能确知熔融前锋料流速度和熔接痕的牢度，它为指导大型注塑模具浇口的开设和最终尺寸的确定提供了科学依据，有极高的应用和研究价值。     

冰箱饰条模具分流道的优化设计

应用美国AC－TECH公司的C－MOLD软件对冰箱饰条分流道的8种尺寸方案进行了入口压力、锁模力、流道和浇口自重、制件及流道的剪切速率和制件剪切应力、分流道的压力损失等进行了分析，计算出分流道的理论尺寸，结果表明，利用CAE分析所得的结论与理论计算基本符合，分流道尺寸的最佳值为8mm。     

CAE在空调度盘浇注系统中的应用

应用美国AC－TECH公司的C－MOLD软件对空调度盘的浇注系统进行了优化分析，通过改变进胶浇口的数量，减少了熔接痕的数量并且降低了凝固层的厚度，从而获得了比较满意的成型结果。     

Moldflow软件对轿车水箱盖注射成型模具温度的优化

用Moldflow软件优化轿车水箱盖注射成型的模具温度。结果表明：模具温度在175 ℃时，胶料充模时间短，充模结束时的体积固化率小，充模后35 s时的体积固化率大。Moldflow软件可以优化橡胶制品的注射成型工艺，缩短工艺和模具设计周期，提高生产效率和产品质量。     

模具浇注系统对PA66转子精密注射成型的影响

利用注射充模CAE软件，对精密注射成型PA66转子叶片模具浇注系统进行了优化设计，使PA66转子叶片在精密注射成型中质量分布均匀，并对优化前后两种方案的充模结束时的压力、充模结束时的温度、熔接线强度、填充情况、顶出时体积收缩率、缩痕指数、总体翘曲变形进行了比较，最后利用可视化实验对转子是否符合工作要求进行了验证。     

二维平板制件注塑充模流动计算机分析

用Ｃ－Ｍｏｌｄ软件对二维平板制件（海尔洗碗机盖）注塑充模过程进行计算机流动模拟分析，应用动态应力流变仪测试所用材料ＰＰ１３００和ＨＩＰＳ４９２动态流变性能，由Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ规则得到宽剪切速率范围的粘度，用改进Ｃｒｏｓ模型拟合得到ｎ、Ｂ、τ、β、Ｔｂ等参数。研究了注射温度、注射时间、浇口位置、材料性质对充模过程的影响；利用优化螺杆速率分布考察了浇口位置、注射温度、注射时间、保压压力等对锁模力、熔体入口压力的影响，结果表明，对ＰＰ１３００而言较佳工艺为注射时间４ｓ，注射温度２３０℃，保压时间２５～３０ｓ，最大注射压力４０ＭＰａ，并将原浇口向左偏离３０ｍｍ。     

皇冠桥车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠桥车前保险杠注塑模的设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力，熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统，成型零件和导向装置，侧向分型抽芯机构，模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。     

自然平衡流道结构对多型腔模具非平衡充填的影响

在验证国内外已有的关于几何对称型腔非平衡充填研究结论的基础上,设计了可更换流道的实验模具,研究了流道尺寸及浇口形式的变化对非平衡充填的影响,并考察了整个充模过程中塑料熔体在型腔中的流动情况.结果表明,改变流道尺寸及浇口形式有利于改善非平衡充填程度,并指出整个充模过程的非平衡充填是一个动态演化过程.     

直板手机镜片注射模设计

直板薄型手机镜片的美观要求很高,最好采用注射成型的方法来代替传统的型材切割加工方法。目前手机镜片注射成型难点主要是注射模具的设计。镜片注射模设计的关键在于浇注系统、排溢系统、模具刚度的设计及模具材料的选择、热处理。针对镜片薄形成型、塑料材料透明等不利于注射成型的特点,选择适当的浇口位置和浇口形式。根据产品的尺寸和结构,合理设计浇口的尺寸,并结合模具的冷却系统和推出机构的设计,实现和加强模具的排气功能。必要时采用CAE软件验证设计,保证镜片的质量。     

分类垃圾桶脚踏板热流道注射模设计

分析了分类垃圾桶脚踏板的结构特点和工艺性,设计了热流道注射模结构,详述了热流道注射模的设计思路、总体结构、热流道系统设计.该模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动生产.     

注射模点浇口的一种改进结构

针对常用手工取浇道凝料的点浇口注射模,如果型腔板上的主流道杯较深长,则会出现取浇道凝料较困难的问题。一般设计人员总是希望把型腔底部的厚度变薄,从而使主流道杯变浅,利于手工取浇道凝料。但这样又会引起型腔底部的强度降低。给出了一种改进结构,它有效地解决了手工取浇道凝料的困难;在保证型腔底部强度的前提下,一定程度上降低了点浇口的加工难度。这种改进结构对于注射成型某些结构形式的注塑件很有用处。     

多型腔注射模浇注系统优化设计

以所有型腔同时充满获得平衡的流动模式为目标,提出了一个自动平衡多型腔注射模的算法。利用流动模拟结果,在流道布置及浇口尺寸确定后对分流道尺寸进行优化。算例表明,给出的优化模型和求解算法是有效的。     

基于Moldflow的摩托车配件塑料模具浇注系统的优化设计

为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件进行仿真模拟分析,分析了浇口、流道结构和成型工艺参数对填充时间、熔接痕、气穴位置的影响,获得了最佳的浇口位置和流道结构,优化了模具结构。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

巧用浇口解决注塑制品成型缺陷

通过对摩托车主梁上护盖制品材料、形状、成型缺陷等进行综合分析,合理地选择注塑模具的浇口位置和形式,解决了实际生产中的成型困难和制品缺陷,提高了制品质量。     

饮料瓶坯注射模具的热流道设计

对饮料瓶坯注射模具的热流道结构进行了设计,并从理论上计算了热流道的加热功率。对于注射成型加工温度范围较窄的ＰＥＴ塑料,可利用热流道板实现一模多腔热流道注射成型。热流道板的设计成功,为ＰＥＴ瓶坯多烧口注射成型奠定了基础。     

车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。